摘要：本文针对棒球磨介的中心传动式２．４×１３ｍ磨机系统，利用其结构固有特性的灵敏度法对系统予以探讨，研究结果为磨机系统的优化设计提供了依据。

摘要：磨机系统的发热是粉体加工中常遇到的实际问题，它包含了发热和传热的很多现象。磨机出现过热不但要影响其性能和寿命，而且会使颗粒材料变性，阻碍颗粒粉粹。采用一种有限域热流网络方法，分析了振动磨机的发热，传热和温度分布。计算结果与实际值相符．它对磨机设计与使用具有指导意义。

摘要：我公司为设计能力年产100万t的水泥粉磨站,由HFCG140-80型辊压机、SF600/140型打散分级机和Ф4.2m×13m水泥磨组成挤压联合粉磨系统.磨机设计产量为120～160t/h,投产初期为120～130t/h.至今已经运行5年,近半年来台时产量降低明显,现在生产P·O42.5水泥的产量为100～113t/h,已经远低于原有的设计能力.2010年3月利用水泥的销售淡季,公司通过对磨机系统进行标定,找出没有充分发挥辊压机挤压效果是造成产量降低的主要原因.为此,针对标定中找出的问题进行了改造.

摘要：中国铝业山西分公司氧化铝厂原矿浆磨制采用棒磨机＋球磨机＋旋流器一段开路二段闭路的生产流程，磨机出料方式为溢流型。原料磨规格：棒磨机Ф3．2×4．5m，球磨Ф4．5×6m；系统设计产能为85t／h。原料磨工序于2005年9月开始进行了试生产，由于各种原因，原料磨的台时产能最大达到80t／h，球耗较大，衬板使用周期较短，生产流程中薄弱环节较多，磨机系统故障率较高，单台磨机不能长时间稳定运行。

摘要：0引言我厂生料磨为尾泻式烘干兼粉磨生料磨φ3×（9．25＋1．75）m，设计台时产量为45t／h，人磨物料粒度≤5mm占80％。自1999年初投产以来，台时产量一直在42t／h左右徘徊，电机电流在63。65A之间波动，台时产量较低，电耗偏高。为了达到设计生产能力，降低电耗，2005年1月对磨机系统进行了技术改造。改造后，磨机月均台时产量达48t／h，超过了原设计生产能力，取得了显著的成效。

摘要：我公司Ф3．8m×12m水泥磨机系统（主机设备设计技术参数见表1）自1992年投产运行，因工艺、设备等问题，磨机故障临停频繁，运转率、产量达不到设计要求。通过认真分析和研究，我公司对该系统采取了一系列的技术改进措施，产、质量有了显著提高。

摘要：记者23日从中信重工机械股份有限公司获悉，由该公司自主研发、自主设计的世界首台大型纯静压滑履水泥磨机在广东塔牌惠州龙门公司成功投入运行。现场数据表明，该磨机系统整体性能达到国际先进水平。这标志着我国建材磨机研发由依赖和模仿国外技术，迈向了自主创新开发的新时代。

摘要：SA水泥厂一台Ф3．0×13m开流高细水泥磨投产后，磨机系统运行平稳正常。各项技术指标达到设计能力。水泥磨台时产量在45-48t／h，比表面积〉360m^2／kg。3-32μm水泥颗粒含量在63％～65％。混合材掺量达到40％-45％，其中工业废渣掺量〉35％，为综合利用，减免增值税，降低生产成本，

摘要：0引言球磨机主轴承烧瓦,是水泥厂的重大设备事故,处理起来费时费力,不但影响磨机系统的运转率,而且还会大大缩短瓦衬的使用寿命.引起主轴承烧瓦的因素很多,诸如设计、制造、安装、使用因素等等.

摘要：1问题的提出2002年10月登封市第二水泥厂在水泥粉磨系统安装了一台φ3m×11m高细磨.投产后的几个月里,磨机系统运行比较平稳,但是生产出的成品水泥各项性能指标与传统的φ2.2m×7m磨机相比,水泥比表面积仅提高10%左右,混合材掺量提高了5%,强度无明显变化(见表1).