摘要：方解石矿是我国重要的非金属矿产。本文对湖南某方解石矿进行工艺矿物学和矿石研磨技术性能实验研究,考察了不同磨矿细度对方解石加工技术性能的影响,评价了不同磨矿细度方解石产品的应用效果,为该方解石矿工业用途选择、产品设计和加工提供依据。

摘要：针对某低品位铜钼多金属复杂硫化矿,研究了磨矿细度在铜-钼硫化矿异步混合浮选分离工艺中的关键作用。采用异步混合浮选工艺流程,得到铜-钼混合精矿、铜精矿和硫精矿,然后再对铜-钼混合精矿进行再磨浮选分离,通过优化和控制异步混合浮选工艺中的磨矿细度,最终获得品位22.85%、回收率87.17%的铜精矿和品位48.85%、回收率68.96%的钼精矿。

摘要：前言梅山铁矿系高硫的磁铁矿—假象赤铁矿—菱铁矿混合矿石,属自溶半自溶性。原矿经干磁—介重质—湿磁,抛除混入废石,恢复地质品位51—52％,入磨浮选脱硫。泡沫产品为硫精矿,槽底产品为铁精矿。设计磨矿细度为—200目85％,但由于各种复杂因素,现场生产未能达到此细度,铁精矿硫品位未能降到设计0.35％以下。目前现场实行相对粗磨是否合理?应做何评价?对比,从工艺矿物学研究角度,通过对浮选产品中黄铁矿介离参数测定可寻求某些介答。

摘要：以定量方法确定了最佳磨矿细度，德兴铜矿粗磨细度应选择在－００７４ｍｍ占６２％～６３％，生产实践证明了结论。此定量方法无论对新选厂设计中磨矿细度的确定，还是核定现有选矿厂磨矿细度是否合理，都具有一定的参考价值。

摘要：我公司选矿设计能力年处理原矿33万t,两个系列。单系列采用1台MZSφ4000×1400湿式自磨机与FX-350旋流器组成一段闭路磨矿流程半自磨磨矿,投产后一个月即达到设计生产能力500t／d，磨矿细度-200目达到58％以上，铁精矿品位超过65％，满足市场铁精矿质量要求。但运行两个月后，由于简体衬板严重起拱变形，且提升条磨损较为严重，对简体衬板进行了第一次改造。通过二个完整运行周期，

摘要：为400万t/a选矿厂建设和生产而建的50万t/a选矿厂,于2003年末建成投产.1年来试生产表明,一、二段磨矿细度难以达到设计指标,严重影响各项生产指标.分析了问题造成的原因,提出了一些看法.

摘要：针对福建某铜矿铜精矿中铜品位低问题,通过选用选择性好的捕收剂Z-200、加大磨矿细度、延长铜精选时间等一系列优化措施,选别指标明显改善。闭路流程为一次粗选、三次精选、三次扫选优先选铜,选铜尾矿一次粗选、两次精选、一次扫选选硫,获得铜精矿含铜32.04%、含金6.28 g/t、含银187.00 g/t、铜回收率为86.86%、金回收率为46.08%、银回收率为47.47%,硫精矿含硫46.35%、含银32.40 g/t、硫回收率为50.44%,银回收率为34.23%。相比现场生产指标,铜回收率基本不变,铜精矿铜品位提高了近10%,其中的金品位和回收率分别提高了2.48 g/t、7.21%,硫品位下降了3.95%,硫精矿中硫回收率提高了20.74%。

摘要：我矿选矿车间于2001年1月建成投产,设计生产能力500t/d,经过多年的生产实践和技术改造,至2007年生产能力已达到800t/d,但设备超负荷运转,故障较多,磨矿产品也达不到生产工艺要求，磨矿细度仅为-200目的占38％～40％，浮选回收率为94％以下，而通过试验所得磨矿细度-200目的应该控制在50％～55％，回收率才能达到96％以上，由于细度低，有用矿物达不到单体解离，可浮性差，

摘要：采用四变量三水平的多因素设计方案 ,借助计算机辅助的多元回归分析和多维作图方法 ,研究了磨机转速、介质充填量、给矿量和矿浆浓度等过程变量对磨矿细度和净功耗的影响 ,确定了它们之间的相互关系 ,评价了各过程量的相对重要程度 ,并且由一系列三维曲面显示了诸变量的组合效应 。

摘要：根据对某选矿厂现有生产流程进行的全面技术考查和分析,掌握了该选矿厂生产工艺的现状,找到了流程中存在的制约选厂发展的深层次问题。对磨矿分级作业效率低,再磨量大,设备负荷不均衡,重选作业产率不合理等关键性技术问题,有针对性地提出了调整作业浓度,合理分配作业产率,适当降低设备负荷,增设自动控制系统等切实可行的改进措施,优化了工艺参数,改善了分选效果,实现对生产过程的有效控制,使产品质量稳定、成本降低。