摘要：基于局部综合法、双层优化法以及碟形砂轮展成磨削原理,提出面齿轮齿面的主动设计方法。通过砂轮齿廓修形参数的优化获得预设幅值和形状对称的传动误差函数;通过对砂轮的多轴数控运动控制获得预期的齿向修形模式。研究结果表明:该方法使设计人员能够按照要求的传动性能来设计面齿轮齿面的形状,并可在数控磨齿机上进行加工;齿面主动设计能保证面齿轮副的传动误差和接触路径满足预先设计的要求。

摘要：齿轮轮齿精度主要取决于工艺系统机械部分,即构形系统各个环节的精度。图1所示为利用大平面砂轮磨齿机床(如Y7125型或苏制5891)的运动原理图,并指出了系统中有关环节的相应坐标。

摘要：采用局部综合法进行弧齿锥齿轮磨齿加工参数（包括刀具参数和机床调整参数）设计。该方法能够准确控制齿面参考点的一阶、二阶接触参数，即能够准确控制齿面上参考点的位置、参考点处接触轨迹方向、接触椭圆大小和传动比变化率，较之传统使用的调整卡方法具有较大的优越性。

摘要：随着现代化轧钢设备轧制速度的不断提高,高精度的人字齿轴加工,在机构制造业中已越来越普遍。齿轴的精度一般为JB179-83、6～7Hk级精度,齿面硬度HRC55～60。这样高的精度及硬度,采用硬质合金滚刀滚切的工艺方法是很难保证加工质量的,一般以采用磨齿工艺为佳。人字齿轴能否进行磨齿,除考虑机床加工规格、范围外,还取决于齿轴空刀槽尺寸对砂轮磨削的约束。因此,如何给定齿轴空刀槽并以此来判定磨齿的可行性。

摘要：分析了现阶段我国准双曲面齿轮的磨齿工艺存在的问题 ,并从准双曲面齿轮的加工原理入手 ,提出了在格里森PHOENIX系列磨齿机上对准双曲面齿轮进行磨齿的工艺参数的计算。加工试验表明 ,采用该种方法计算的参数 ,适合我国汽车驱动桥准双曲面齿轮的磨齿加工 ,并能保证高质量、大批量的生产要求。

摘要：随着技术发展，减速器设计制造中广泛采用了高精度硬齿面齿轮，而磨前滚刀作为硬齿面高精度齿轮租滚齿刀具，其齿项触角参数选择是否合理，将直接影响齿轮的强度与精度。如果触角选择过大，则使齿轮精加工后的有效渐开线长度不够，影响齿轮传动的平稳性，严重时可能在齿轮副中产生冲击；如果触角选择过小，加工出的齿轮将在其根部产生一凸台，并在凸台处产生应力集中，降低齿轮的抗奇强度。目前磨前滚刀触角的选择还没有统一标准，国内有些厂家一种参数齿轮配一把滚刀，显然刀具成本太高，因此，通常所设计的磨前滚刀只适应某一参数范围的齿轮，对范围参数之外的齿轮，就必须用人工画出包络日，以验证设计参数的适用性。这种方法既繁琐又容易出错，因此，我们开发出计算机辅助模拟滚齿和唇齿过程软件来检验磨前滚刀齿顶触角参a。一、滚齿与磨齿过程仿真的形成原理当滚刀转动时，在轮坯回转面内相当于一个无限长的齿条在连续不断移动，而转动的轮坯或成了与它略合的齿轮了，所以滚刀加工齿轮也相当于用齿条插刀加工齿轮。唇齿时，工件滚动中，利用砂轮的磨削平面包络出渐开线齿形，各种砂轮构成假想齿条。在目前展成唇齿法中，几乎都采用齿轮和齿条啮合原理，这种方法是将砂轮相成假想齿条的单侧或双侧，...

摘要：针对目前矿用减速器内齿圈插齿、氮化工艺精度低的问题,提出了氮化、磨齿的新工艺,以提高传动系统的承载能力及寿命。通过分析确定了氮化、磨齿工艺的具体工艺方案,并对新工艺进行了工艺验证。结果表明,齿圈的氮化变形量控制较好,氮化后及磨齿后的工件表面硬度均符合设计要求,工件齿部精度有明显提高,试块检验硬度、氮化层深度等各项指标均符合设计要求。

摘要：分析了汽车齿轮磨齿裂纹产生机理,介绍了电镀CBN砂轮在磨齿中的应用。研究表明,应用CBN砂轮磨齿能够提高齿轮表面的残余应力和有效防止磨齿裂纹的产生,并提高生产效率。

摘要：成形磨齿时,优化五轴(X,Y,Z,C,A)附加运动的高次多项式系数可以修正齿面误差,但迭代计算量大,优化结果不稳定,很难应用于实际加工。为简化附加运动模型,并为后续设计高效高精度的齿面误差修正策略提供理论依据,对磨齿五轴运动多项式系数进行了敏感性分析。首先,建立了五轴磨齿系统的数学模型;将各轴运动表示为6次多项式曲线,并推导出五轴磨削运动时砂轮与工件的动态接触条件;其次,根据砂轮基本信息与动态接触条件,得出实际加工包络面,进而获得齿面偏差信息,并给出齿面精度评价方法;最后,采用SOBOL全局敏感性分析法进行了五轴运动多项式各项系数对齿面误差影响的敏感性分析。实例中绘制了一阶敏感性系数S i和总体敏感性系数S Ti的柱状图,并根据各系数对各精度指标的影响大小进行了排序。结果表明,对齿面误差影响的主要系数为二次及以下项系数;对于齿形倾斜误差fhα和齿向倾斜误差fhβ,各系数的影响相互独立,利于修正;修正fhα和fhβ的关键运动轴分别为Y、C、X轴和Y、C、Z轴。

摘要：根据成形砂轮磨齿工艺的特点,说明磨削烧伤产生的原因,经过分析研究与实践,给出烧伤缺陷的防止对策。