摘要：在人工智能时代,计算机离线编程技术可在离线状态下自动生成代码,显著提升了软件开发的效率和质量。该技术利用预训练模型和人工智能算法,将自然语言描述转化为具体程序代码,实现了从编码、解码到训练机制的全流程自动化。计算机离线编程不仅降低了编程门槛,提高了代码的稳定性和可靠性,还能处理复杂的编程任务,节省大量时间和人力。介绍了编码功能设计、解码功能设计、自注意力机制设计和训练机制设计,通过功能测试和性能测试评估了系统的实际应用能力与表现,并总结了实验结果和由此得出的启发,为未来计算机离线编程系统的应用提供了参考。

摘要：从焊接生产市场竞争的角度来看，焊接生产的柔性化与集成化成为焊接生产自动化的一个必然趋势。机器人的在线示教编程不但效率低，而且占用生产时间，难以与其他系统实现无缝集成。目前，这些问题同焊接件的坡口加工及装配的精度一起成为制约机器人在焊接领域推广应用的主要技术问题。离线编程技术可以使弧焊机器人成为一种便于操作和集成的具有充分柔性的系统，根据机器人应用中的技术问题，立足于当前的实际情况，分析、设计了弧焊机器人离线编程系统。设计过程中充分考虑了系统的易用性和实用性。

摘要：针对第一、二代示教再现型弧焊机器人自动化焊接的现状 ,提出了自主开发并无缝集成流行几何造型内核的新的设计模式 ,自行开发了大型弧焊机器人工作站离线编程CAD/CAM系统—WROBCAM WROBCAM是交互式全中文菜单驱动环境 ,由 7大模块组成 ;它是基于面向对象的思想 ,在VisualC ++环境下开发的 文中着重介绍WROBCAM系统中主要模块的功能及实现技术

摘要：从为实现离线编程系统中计算机自动编程目标出发,对焊接工件特征建模、焊接参数规划技术进行了研究。研究了综合特征识别、特征定义与特征设计的焊接工件特征建模技术,并在SolidWorks之上开发了焊接工件特征建模器。采用基于事例推理和人工神经网络等人工智能技术,开发了用于机器人弧焊的焊接参数过程规划器。

摘要：提出了一种弧焊机器人任务级离线编程系统的结构 ,包括建模器、任务编程器、任务规划器和机器人运动仿真器等四个基本模块。提出了一种焊接结构的特征分类方法 ,并且在AutoCAD14基础上 ,利用ObjectARX技术开发了与AutoCAD14风格一致的焊接结构特征建模器。同时 ,在AutoCAD14中 ,开发了用户使用方便的任务编程器。提出了采用基于范例与规则混合的多专家系统协同技术来实现任务规划器。在 3DSMAX基础上 ,利用MaxScript语言快速地开发了基本的机器人运动仿真器。仿真试验表明 ,对于部分工件 ,利用作者的系统 ,可以实现高效的任务级离线编程工作。

摘要：针对传统现场示教型的焊接机器人线结构光视觉传感器的应用缺点,旨在通过离线编程技术进行解决.首先对传感器离线编程系统进行了架构设计,其次根据传感器的成像原理开发了仿真传感器的自动建模技术,并进一步讨论了针对焊接仿真对象进行特征轮廓的提取,最后介绍了如何将编程结果应用于实际的焊接特征识别,分别对复杂结构件的焊缝跟踪和焊缝起始点搜索任务进行了试验.结果表明,该系统对提升线结构光视觉传感技术在机器人焊接中的适用性和自动化程度具有显著的促进.

摘要：该文提出一种用于六轴抛光打磨的机械臂离线编程方法和装置,利用离线编程软件快速生成打磨程序用于复杂曲面的打磨,通过柔顺装置的设计实现恒力打磨,从而完成了机器人快速打磨。具体步骤为:在离线编程软件中标定六轴抛光打磨机械臂与打磨工具的相对位置,生成打磨轨迹点,建立系统的三维模型并将其进行格式转换;将三维模型及打磨轨迹点导入离线编程软件,确定相对位置关系;然后离线编程软件根据输入,自动生成打磨程序;最后将打磨程序输入具有柔顺打磨装置的机器人系统,实现打磨。将该方法用于一种锌合金水龙头把手的抛光打磨,证明该离线编程方法生成的程序能够完成精确打磨作业,效果良好。

摘要：从机器人系统的结构行为特点出发，讨论了机器人离线编程系统面向对象的设计准则和系统组成对象的设计衡量准则，阐述了面向对象方法用于研制和开发这种系统的优越性和不足之处，给出了面向对象的机器人离线编程系统的基本结构。

摘要：针对目前双臂机器人编程存在示教操作繁琐、协调模型构建复杂等问题,提出一种基于QT-Coin3D的双臂机器人离线编程系统,目标是生成机械臂的路径并完成双臂协作的仿真。基于DH参数构建双臂机器人的运动学模型,设计一种通用的双臂机器人仿真控制模型;根据双臂协作操作约束的解耦,对机械臂的轨迹进行解析,提出仿真过程的控制算法,实现仿真协调运动;在仿真完成后生成机器人控制指令,实现双臂机器人本体的运动控制。通过仿真实验验证了该系统的可行性。

摘要：对工业机器人离线编程系统进行研究,分析系统的构成,在其结构上设计基于XNA的仿真系统,并实现了场景建模、运动插补、指令编译、文件管理、机器人通讯等功能。最后通过试验的形式利用安川MOTOMAN-MH6工业机器人对系统的可靠性进行了验证。