摘要：相对于曲柄摇杆乘坐式水稻插秧机,旋转式水稻插秧机速度提高了1倍,移箱机构速度和秧箱质量增加,使双螺旋轴滑道两端冲击载荷增加了5倍,滑块和双螺旋轴两端滑道磨损严重。为了减小磨损和冲击,在双螺旋轴两端配置缓冲弹簧。通过建立滑道、滑块的运动学和动力学模型以及编写优化程序,得出双螺旋轴两端回转槽优化曲线和缓冲弹簧弹性系数。优化后,在缓冲弹簧的作用下滑块与双螺旋轴两端滑道的作用力显著减小,使采用尼龙替代优质钢材加工双螺旋轴具有可行性。对各种尼龙材料和钢材加工的双螺旋轴和滑块进行了耐磨性对比试验。试验结果表明,耐磨尼龙66双螺旋轴和45号淬火钢滑块能够满足插秧机的工作寿命要求。

摘要：为了提高螺旋轴式移箱机构整体性能,开展了螺旋轴式移箱机构多学科协同优化研究,分析了螺旋轴式移箱机构运动学、动力学和结构力学等学科性能,确立了多学科设计优化策略,并采用灵敏度分析方法,筛选出各学科设计变量。以螺旋轴一阶模态、机构接触力和质量为目标函数,构建了螺旋轴式移箱机构多学科协同优化模型。基于iSIGHT软件,搭建了移箱机构多学科设计协同优化集成平台,采用序列二次规划法进行了优化,并对结果进行了验证。结果表明,螺旋轴一阶模态由236. 428 Hz提高到261. 773 Hz,增加了10. 72%;移箱机构工作时的最大接触力由479. 832 N减小至402. 528 N,降低了16. 11%,减少了应力磨损;机构的质量由2 126. 17 g减小至1 773. 57 g,降低了16. 58%,在降低质量的同时,提高了机构运行的平稳性和精准性,有效提高了移箱机构的综合性能。

摘要：以旋转式高速水稻插秧机的移箱机构为研究对象,通过将行程h选取为显性设计参数,推演得到系列动力学/运动学公式,给出冲击强度、耐磨强度条件,构造绘制k-xb,Fsmax-xb,T-xb,Φ-xb二维曲线和k-xb-h,Fsmax-xb-h,T-xb-h,Φ-xb-h三维曲面,据此提出截平面法,得到满足冲击强度的三维解曲面、xb-h曲线和二维解域,揭示出移箱机构在整个减速段的动力学行为和过程,进而提出满足冲击强度、耐磨强度等条件的机构一般解、最优解的求解理论和方法。

摘要：移箱机构是插秧机中的重要机构。凸轮轴形式的移箱机构在插秧机中得到了广泛的应用。通过实践证明:采用3根轴的结构设计,移箱平稳,动力传递均匀,纵向送秧准确,具有结构简单,便于加工,成本低等特点。

摘要：移箱机构是水稻插秧机的重要组成部分,性能决定着插秧机的工作效率和最终插植质量。为此,主要介绍螺旋轴式移箱机构的工作原理,针对滑块在螺旋轴回转段冲击力大的问题,重点研究双向螺旋轴回转段曲线的设计。同时,利用UG软件对插秧机移箱机构各部件进行建模并完成整体装配,通过ADAMS对样机进行运动学仿真分析,以验证双向螺旋轴回转段曲线设计的合理性。

摘要：移箱机构是水稻插秧机的重要部件,它担负着纵、横向送秧的工作,对插秧机的取秧量和工作可靠性有直接影响。随着机械插秧向高速化方向发展,对移箱机构也提出了更高的要求。为此,研究了国内外移箱机构的工作原理和结构特点,提出了移箱机构设计和制造的发展趋势。

摘要：针对移箱机构优化设计中存在多目标、强耦合及非线性问题,以螺旋轴式移箱机构为研究对象,开展了基于近似模型的移箱机构多学科设计优化研究。将移箱机构多学科优化设计分解为运动学、动力学和结构力学3个学科,进行了学科分析;采用拉丁超立方试验设计方法,产生初始样本点,构建了系统级变量与学科级优化之间的Kriging近似模型;采用协同优化方法,搭建了基于iSIGHT软件的螺旋轴式移箱机构多学科设计优化集成平台,采用多岛遗传算法和序列二次规划法相结合的混合算法优化求解,并进行了验证。结果表明,优化后的移箱机构滑套最大加速度由1.286e5 mm·s^(-2)减至9.253e4 mm·s^(-2),降低了28.05%;螺旋轴一阶固有频率由238.265 Hz增至264.538Hz,增加了11.03%;机构质量由2265.318g减小至1848.310g,降低了18.41%。采用近似技术进行移箱机构多学科设计优化,在保证计算精度的前提下,降低了求解时间,而且优化后的移箱机构整体性能最优。

摘要：对比分析了5种插秧机移箱机构的结构特点、性能及优缺点。得出移箱机构的设计采用3根轴最好。

摘要：移箱机构是水稻插秧机的重要组成部分,无论何种插秧机都必须有与其功能相配的移箱机构。本文设计了一种能与旋转式分插机构高速水稻插秧机相配套的移箱装置。该移箱装置能为高速水稻插秧机定时、定量的进行横向和纵向送秧,并给分插机构提供可靠的动力。利用虚拟样机技术,本文还构造了四轴移箱机构的虚拟样机。

摘要：为了准确测量插秧机移箱机构在工作过程中的各项性能参数,研究各参数对移箱机构工作性能的影响,研制了一套基于LABVIEW虚拟仪器的移箱机构性能检测装置。该系统主要由驱动系统、传动装置、机械系统、移箱机构、加载系统和检测显示系统等组成,实现了螺旋轴速度可调以及工作过程中的螺旋轴转速、滑块加速度、速度等信号实时采集与显示,并且能够保存和回放相关数据。