摘要：模具型腔的等温成形与超塑性成形是一种新的制模工艺,这一工艺所具有的优点使之成为模具型腔制造的一种有力手段。本文重点介绍了热固性塑料压制模型腔的等温成形与超塑性成形工艺,介绍了有关的工艺参数、工装设计,并阐述了该工艺的应用实例。

摘要：根据铝合金接头锻件的外形尺寸和成形特点，设计了等温成形工艺。

摘要：目的 大尺寸镁合金汽车轮毂塑性在加工过程中易出现折叠等缺陷,为获得合格的轮毂锻件,对镁合金轮毂等温成形工艺参数与折叠缺陷长度的影响关系进行研究。方法 基于轮毂复杂的几何结构,设计了三步成形工艺方案,通过成形试验测试判断出折叠缺陷产生位置,选取影响轮毂折叠缺陷的压下量h、挤压温度t、挤压速度v与摩擦因数μ作为设计变量,构建了轮毂最大折叠长度Llap的目标函数关系式。结合响应面法的线性模型和Design Expert软件,对设计变量进行了参量约束条件下的多目标优化,制备出合格的镁合金轮毂锻件。结果 基于成形试验得到折叠缺陷产生位置为轮辐和轮缘结合处;基于响应面法和有限元分析,可知压下量对折叠缺陷长度Llap影响最大;根据拟合结果得到的回归线性模型,其折叠缺陷回归系数为0.965 4,可靠性较高。结论 建立了镁合金轮毂锻件成形过程中工艺参数对折叠缺陷长度的线性回归模型,获得了关于折叠长度的最小值,为消除轮毂锻件中的折叠缺陷提供了理论依据。

摘要：针对直升机上机匣的复杂结构和其受力特点,以及加工制造中存在的问题,对此类锻件所使用的材料和加工工艺做了对比分析,建议此类锻件采用等温成形加工。确定了等温成形加工方案,设计出了所使用的模具。通过实际应用,证明该方案行之有效。

摘要：重点评述了该技术研究的若干基础理论(如流变力学模型、变形机理、细晶强化机制)和关键技术(如预成形优化设计、临界控制变形、高效润滑),并介绍了该技术国内外取得的研究成果,同时探析了该技术的发展方向,以提高我国镁合金等温成形技术的研发水平。

摘要：在DEFORM 3D有限元分析软件平台上,对高压压气机整体叶盘的锻压成形过程进 行了模拟与分析。通过应用正确的计算模型及对模拟结果的仔细分析,认为坯料设计成中间 薄、外缘厚的形状较好,并给出了最优尺寸;模拟的结果还对锻压过程中可能产生的缺陷和部 位进行了预测,对实际锻造起到很好的指导作用。

摘要：运用DEFORM-3D软件对镁合金箱盖的等温成形过程进行了有限元数值模拟分析。根据箱盖结构特点,初步设计3种形状的预制坯,依据数值模拟结果,优化得到最终预制坯,并分析了等温成形过程中箱盖的等效应力、等效应变、速度、载荷-行程曲线等。研究结果,Ⅲ型预制坯金属在各个部位的流动相对较均匀,流动自然平滑,无拉伤、折叠等缺陷发生。综合分析,得出Ⅲ号预制坯的成形效果最好。

摘要：对FGH96合金涡轮盘件等温锻造过程的控制进行了设计与仿真。采用PID控制,通过迭代学习算法,在SIMULINK下实现了PID控制仿真。应用于实际生产控制时,将对微观不可控参数的控制转化为对宏观可控参数的控制,并根据成形过程的不同阶段特征调整控制量,提高了生产效率和锻件质量。

摘要：采用NURBS方法生成了转子叶片的表面模型,并对其进行了延伸和裁剪,将叶片模型和转子的二次表面模型组合,得到转子锻件和模具镶块的表面模型。以此为基础设计了一套组合式模具,模具的凹模由23块镶块组合而成。最后采用等温锻造的方法成形转子锻件,模具和坯料的加热温度均为430℃。经检测,转子锻件的尺寸精度及组织性能均符合设计要求。

摘要：模具加热系统的加热效果和温度控制精度是铝合金等温成形加工的关键技术之一,将直接影响模具使用寿命、零件加工的生产效率和产品性能。介绍了采用双反馈控制原理设计等温成形模具加热控制系统,该系统结构简单、抗干扰能力强、精度高、使用环境适应性强,特别适合于铝合金零件及其它有色金属零件的等温成形工业程化生产。