摘要：在有限元模拟基础上,采用正交设计与最小二乘小波支持向量机对充液拉深过程参数优化进行了研究.直接用节点力和单元力代替液压作用,建立了带径向推力的充液拉深过程有限元模型.基于正交设计方法,研究了充液拉深多因素少水平的情形,并给出了各因素的重要程度.然后对正交实验结果以及选取的适当数量单因素轮换模拟结果的学习,最小二乘小波支持向量机对给定范围内各因素组合的目标结果进行了预测和比较优化.结果表明,基于正交设计和最小二乘小波支持向量机的数值模拟参数优化方法可以大大减少工作量,从统计角度为参数优化提供了有效的解决办法.

摘要：针对传统测量方式难以实现焊接条件下筒形件全场变形测量的问题,提出一种筒形件焊接三维全场静态变形测量方法。首先,通过引入编码点坐标配准方法,实现不同变形状态下相同变形点的坐标统一;其次,提出一种基于深度搜索的相同变形点匹配算法,实现焊缝区弱变形点的成功匹配;最后,根据以上关键技术并借助VS2010开发环境,研制出三维全场静态变形测量系统。为验证该变形测量方法的可行性,设计并实施筒形件熔化极惰性气体保护电弧焊(MIG)和激光焊焊接实验,并采用标定十字架进行精度验证实验。研究结果表明:该方法测得的变形测量精度为0.020 mm/1 m,能够实现筒形件焊接三维全场静态变形测量,具有非接触、高精度和显示直观等优点,可为结构件焊接三维全场静态变形提供一种有效的测量方法。

摘要：为探讨薄壁高筋筒形件整体内高压成形的可行性,采用力学分析和数值模拟相结合的方法,研究了一端约束、一段自由约束特征的薄板(加强筋)失稳的力学条件。基于"板条梁"理论给出了筋板失稳欧拉力的数学表达式。结合数值模拟分析了筋板高度和内径对失稳的影响。结果表明:对于1Cr18Ni9Ti薄壁高筋筒形件胀形量为20%时其临界高厚比和径厚比分别为14和30。随着高厚比增大,成形性降低,随着径厚比增大,成形性提高。绘制了内高压成形窗口图,为薄壁高筋筒形件内高压成形规律的深入研究和内高压成形工艺设计奠定了理论基础。

摘要：分析了颗粒软凹模成形的工艺特点,设计了筒形件颗粒软凹模拉深成形试验模具,对筒形件颗粒软凹模拉深成形进行了试验研究,成形出了质量良好的圆筒零件。颗粒软凹模拉深成形零件各部分的厚度均减小,而且随着拉深高度的增加,减薄量增大。与刚性模具拉深工艺相比,该工艺可有效提高板材的拉深成形极限。颗粒软凹模拉深成形和刚性模具拉深筒形件各部位表面微观形貌的对比分析表明:颗粒软凹模成形可抑制凸模圆角区域微裂纹的产生。

摘要：筒形件拉深工艺的设计繁琐复杂，易出差错，本文提供的该套优化程序能方便自动地完成全部工艺设计及模具计算，程序操作方便，结果优化、明了。

摘要：在综合分析了筒形件少废料深拉延工艺基本特征及力学特性基础上 ,分析了采用方形坯料深拉延筒形件时金属流动规律 ,提出了一种优化扇形压边力系数的方法 .优化计算结果与实验结果相吻合 ,为方形坯料深拉延工艺设计及模具设计提供了重要参数 .

摘要：利用有限元分析软件DEFORM-3D,对筒形件内孔挤压翻边成形过程进行了数值模拟,得出了挤压翻边成形过程中的行程载荷曲线、板料厚度以及翻边高度随挤压行程变化的规律。分析了挤压翻边与传统翻边应力状态的不同之处,以及翻边凸模的冲头曲率半径对翻边效果的影响。

摘要：为了改善筒形热强力旋压件的圆柱度并减小壁厚偏差,提出了基于回归分析的工艺参数分步优化方法。介绍了热强力旋压工艺流程,并选择筒形件的圆柱度和壁厚偏差作为优化指标,选择进给比、坯料加热温度、第1道次减薄率、轴向错距作为优化参数,设计了4因素、4水平正交实验,经实验得到了16组不同实验条件下的圆柱度和壁厚偏差。分别建立了圆柱度和壁厚偏差的线性回归方程和二阶回归方程。首先,依据二阶回归方程通过极值法对工艺参数进行初步优化;然后,参考线性回归方程系数对工艺参数进行再次优化;最终,得到的筒形热强力旋压件的最优工艺参数为:进给比为0.35 mm·r^(-1)、坯料加热温度为1100℃、轴向错距为3.3 mm、第1道次减薄率为33%。优化后筒形件的圆柱度提高了46.2%,壁厚偏差减小了30%,证明了工艺参数分步优化的可行性。

摘要：介绍一种面向对象的开发工具VBA对AutoCAD2000进行二次开发的实例,即筒形件拉深工艺的算法设计及将其算法设计转换为一个面向对象的计算机应用程序,并利用计算机快速运算能力获取最佳试凑结果。

摘要：针对筒形件错距旋压工艺中影响旋压件质量的参数的多样性和复杂性，以及参数的匹配至今多依赖于工程技术人员的经验与实验，将专家系统技术和优化设计方法结合起来应用于错距旋压参数选择专家系统演示原型（ＫＢＳＰＩＮ系统）；并用材料为３０ＣｒＭｎＳｉＡ的筒形件为实验零件进行了验证。结果表明，该系统可以初步完成工艺参数的选择任务。