摘要：高压工业管道焊缝泄漏信号高精度数值模拟可帮助后期相关信号传感器的设计与研究,保障工业现场安全。分别建立泄漏过程中物质质量、动量和能量守恒方程,通过湍动能和耗散率描述风场环境,分析壁面粗糙程度,利用湍流方程描述湍流形成过程,建立焊缝泄漏模型;将上述模型耦合到FLUENT软件中,确立模拟区域,合理划分线网格与面网格,针对风速入口、泄漏入口、出口和地表设定边界条件,提高模拟结果的合理性。将天然气高压工业管道作为模拟对象,模拟结果显示,泄漏位置的泄漏速度越快,湍流扩散范围越大;距离泄漏点越近的地方,泄漏物质浓度越高,模拟结果和实测结果的误差越小,模拟方法能为泄漏事故解决措施提供合理依据。

摘要：为了进一步减少8寸到14寸管道焊缝采用双壁单影透照方式时的射线检测时间、拍片次数及数量等问题,研发了一种用于管道焊缝中心曝光的X射线机辅助装置,介绍了该辅助装置的构造、使用方法、适用范围及优势,通过该辅助装置将射线机置于管子内侧实现透照方式从双壁单影改为中心透照,提高了检测效率,并将该辅助装置设计成模块化,以便于在工程项目中推广使用。

摘要：随着近年来国内天然气需求的增长,西气东输二线工程已于2008年初全面开工。主线路用钢管的强度等级为API 5L X80,管外径1 219 mm,其中西段壁厚范围为18.4～33 mm,设计压力为12 MPa,东段壁厚范围为15.3～26.4 mm,设计压力为10 MPa。本公司承揽了西段工程中的第Ⅰ,Ⅱ标段,起于中哈边境的霍尔果斯口岸,终止于乌苏奎屯河东岸,总长近270 km,地形大多以山地为主。由于主线路管材为X80钢,其焊缝的返修也是一个值得重视的课题,在此以现场施工经验介绍一下针对现场焊接X80钢出现的缺陷的位置、种类和所采用的返修技术。

摘要：根据锅炉管道焊缝的实际工作要求和工作环境,选择适合的吸附方式和运动方式。介绍了适用于各种扫查壁貌的扫查器方案设计,以及扫查器本体、扫查臂等模块的设计,实现超声探头的各种轨迹运动。

摘要：随着技术的变革,管道焊缝检验技术也得到了发展。经过三次科技革命,在管道焊缝检验领域中逐步确立了超声波检验技术的主体地位,应用该技术,能够以更少的能耗和更低的成本,实现管道焊缝的高精度、高效检测。本文介绍了超声波检验技术的优势,分析了探头参数选择对探伤率的影响,为管道焊缝超声波检测装置设计提供借鉴和参考。

摘要：射线检测是核电站建造过程中保障焊缝焊接质量的重要手段,但其存在一定的局限性,包括面积型缺陷检出率低、存在辐射安全风险、检测效率低、检测成本高等。针对壁厚大于12.7mm的细晶铁素体钢管道焊缝制定了相控阵超声检测工艺,并与传统射线检测的缺陷检出率、缺陷定位误差和缺陷定量误差等进行了对比分析。结果表明,相控阵超声检测能够达到甚至优于传统射线检测的检出能力,具有广阔的应用前景。

摘要：EPR堆型的三代核电站在设计和建造方面,较二代及二代加堆型有了大幅度的优化和改进,部分核岛关键系统的焊缝内部需要进行打磨。受制于管道管径空间限制,部分焊缝在人工打磨操作不可达的情况下,需借助于适用于不同管径的内部焊缝打磨机器人,实现远程操作打磨,并在打磨工作完成后,利用专用清洁机器人完成清扫,保证管道内部清洁度。该项技术在国内核电站建设中首次应用,机器人构造、应用管理、维修维护及相关改进项方面的研究,对中国后续新建核电机组的管道施工具有重要意义。

摘要：针对管道受限空间焊接接头难以检测的问题,提出相控阵超声检测方法。采用CIVA仿真软件对相控阵超声检测的探头和换能器参数进行设计优化,开发了受限空间相控阵超声检测工艺,并将本文相控阵超声检测与X射线检测进行仿真对比。仿真结果表明:本文设计开发的相控阵超声检测方法可以有效检出缺陷,缺陷定位及各缺陷幅值响应规律与实测值相似;本文检测方法相较于X射线检测,在缺陷定性上基本一致,在缺陷深度及高度的测量更具优势,但上表面存在小于5 mm的盲区;对于本文检测方法表面及近表面盲区缺陷可采用增加相控阵超声探头检测位置和其他方法作为补充检测工艺。

摘要：管道超声自动检测装置即管道扫查器,主要应用于核电站复杂环路管道焊缝的无损检测,适用于狭窄、辐照等特殊工作环境。管道超声自动检测装置控制系统基于Galil控制卡设计,通过气缸横向运动控制探头压紧力;采用EtherCAT通讯协议与驱动器交联,实现检测装置周向、轴向运动的精确控制,同时应用CCD摄像头实时监测运动状态及定位情况。实验结果表明,该系统运行平稳,定位精度满足要求。

摘要：为了提高管道焊缝超声检测的自动化程度,设计并制作了管道焊缝自动扫查器的控制系统。管道扫查器以Galil DMC为控制核心,完成周向和轴向运动控制、耦合剂水泵远程控制。采用CCD摄像头实时显示机构运动和系统的定位状况。管道扫查器试验结果表明该系统运行平稳,定位精度满足要求。