摘要：宽厚板生产过程中,其粗轧工艺需控制交叉的锥形辊实现板坯长宽方向的对调,该过程严重依赖人工操作,节奏无法有效控制,制约生产线智能化改造进程。结合视觉检测和自动控制技术设计的粗轧板坯自动转钢系统可有效解决该问题,在粗轧机出入口分别安装视频监控相机,捕捉转钢辊道区域上板坯的状态,利用改进的包含去雾模块的PIDNet(proportional-integral-derivative network)模型提取板坯前景轮廓,通过组合式角度度量方法实时跟踪板坯旋转角度。过程中融合安全限位、位置优选、速度调控、过转修正等策略共同优化转钢控制,保证转钢的安全稳定,自主学习人工经验提升转钢效率。应用结果表明,系统可准确测量板坯角度并实现自动转钢功能,能够替代人工操作,节省能耗,实现智能化生产的目的。

摘要：以粗轧轧辊孔型为优化对象,对影响折皱缺陷的因素进行了分析,提出了一种基于随机森林的粗轧过程孔型参数优化设计方法。首先,采用DEFORM-3D软件建立三维轧制热力耦合有限元模型,分析了折皱缺陷的产生原因,探究了折皱缺陷的影响参数;然后,开发了基于随机森林算法的机器学习模型,建立了变形温度、孔型圆角尺寸、槽底宽度和轧辊与轧件间的摩擦因数与宽展值之间关系的设计数据库;结合约束条件,得到了孔型参数的最优解,最后,对优化后的孔型进行了验证。研究结果表明:当孔型槽底宽度b k为165 mm、圆角尺寸R为14 mm时,取得最优解,此时宽展值最小;采用优化后孔型进行生产,消除了折皱缺陷,成品合格率明显提高。

摘要：针对某2 050 mm热连轧产线粗轧板坯楔形问题,在Abaqus环境下建立了四辊粗轧机热力耦合三维有限元模型,研究了板坯横向温差和中心线偏移与轧后楔形的关系,得到了轧后板坯楔形的产生规律。结合有限元仿真结果,建立了考虑板坯横向温差和中心线偏移的粗轧辊缝调平模型,通过对所建立模型的离线和在线验证可知,该模型对缓解粗轧板坯楔形缺陷具有较好的效果,可有效地指导现场生产。

摘要：针对带钢热连轧双机架粗轧机组的特点,应用综合等负荷函数法进行负荷分配.分配时兼顾水平辊和立辊轧制的影响,在宽度和厚度两个方向进行等负荷函数的交替迭代计算,逐步优化规程,并在外层迭代中设置了机组轧制负荷超限情况下的道次数自动修正.根据上述方法设计规程设定系统软件并结合实例进行计算,随后对计算结果和计算速度进行了分析和校验,同时也对其应用于现场实时过程控制的一些问题提出了解决方案.

摘要：基于带钢热连轧粗轧区的特点,提出了复用等储备负荷法。该方法运用多层迭代算法进行粗轧机组负荷分配,外层对总轧制道次进行递增迭代,内层通过交替迭代确定带钢厚度和宽度轧制方向的综合负荷函数值,逐步优化平-立辊轧制规程。基于该方法设计了带钢热连轧粗轧过程设定系统软件,并结合实例进行了分析。分析结果表明该方法的适应性和灵活性很强,可适用于实时粗轧轧制过程中的设定计算。

摘要：为降低铝合金厚板粗轧段头/尾切除量,提高热轧铝板成材率,提出了一种基于机器视觉的铝板粗轧头/尾平面形状非接触检测分析方法,旨在不影响热轧生产的基础上,为铝合金热轧切头/尾道次选择、切除量确定及头/尾轮廓形状演变规律分析提供实时数据。通过粗轧机入口与出口辊道侧面布置的工业相机,对铝合金热轧头/尾平面形状进行实时采集,并依次通过Blob图形分析、ROI区域设置、阀值分割、轮廓提取及缺陷长度确认,获得了各道次的头/尾平面形状轮廓和头/尾切除量长度。检测结果与实测结果对比分析表明,本检测方法精确可靠,可直接应用于现场控制。

摘要：以南钢大棒材粗轧生产线为研究背景,以能耗最小和变形均匀为目标,采用差分进化算法对其粗轧工艺进行优化,并设计了相应的粗轧孔型系统。利用***有限元软件建立了粗轧工艺的三维弹塑性热力耦合有限元模型,通过现场试验数据验证了模型的正确性。同时对新工艺进行有限元模拟计算,并与现有工艺进行对比分析。结果表明:新工艺及孔型系统的道次变形均匀、中间坯尺寸精确,粗轧轧制总能耗降低了7.13%。

摘要：粗轧是带钢热连轧过程中必不可少的一个重要环节,基于日照1580mm带钢热连轧生产线中粗轧区的设备、仪表和控制要求设计了粗轧区的控制系统,包括硬件配置、网络结构和软件功能等,实践证明该系统稳定可靠,安全性高,颇受用户好评,具有在国内同类生产线上进行推广应用的价值。

摘要：武钢一热轧的工艺布置方案为目前国内少有的3/4连轧方式,这种布置方案不仅使得轧线上粗轧区的长度大大超出半连轧布置方案,而且对粗轧区的自动化控制系统也提出了更多的要求,除了需具备一般热轧厂单机架粗轧机的所有功能之外,还必须具备连轧的功能。根据该厂的具体情况,设计了粗轧区控制系统。运行结果证明,控制系统稳定可靠、操作方便快捷,很好地满足了用户的需求。

摘要：非末道次轧制时,粗轧机道次轧制完毕后需要把钢停在合适的位置,即需要控制抛钢距离,详细分析了影响抛钢距离控制的因素,给出了抛钢距离的控制方法,该方法通过根据轧制道次选取合适的辊道加速度及捕捉板坯离开轧机时的实际速度来计算抛钢后板坯匀速运行的时间,从而实现对抛钢距离的控制。该方法简单有效,已应用于多条热连轧带钢生产线。