摘要：立柱是数控机床极为重要的功能部件,其动静刚度将严重影响机床加工精度。以精密卧式加工中心立柱为研究对象,利用有限元技术分析其动态特性,锁定结构薄弱环节,以此为基础,通过灵敏度法分析立柱壁厚、筋板高度以及厚度结构尺寸对立柱动态特性的影响,并研究了立柱内部筋板布局形式变化对立柱动态特性的影响,最终给出该型机床立柱结构改进建议,研究成果可在一定程度上提升机床整机动静态性能。

摘要：为提高精密卧式加工中心立柱的综合性能,采用拓扑优化与多目标参数优化相结合的系统优化方法对立柱进行分析及优化。利用ANSYS计算并分析了原始立柱的质量和静、动态性能。以立柱的刚度最大为目标,采用拓扑优化技术研究立柱的载荷传递路径。基于拓扑优化结果,分别以立柱的最大振幅和质量最小为优化目标,以立柱的最大静应力和最大静变形及质量不大于原始立柱相关参数为约束,对立柱进行多目标参数优化设计,确定了最佳结构和最佳参数的立柱。其与优化前相比:质量降低6.1%、静刚度和强度提高10%以上、各轴的最大振幅分别减小29.5%、26.7%、9.2%、最小动刚度分别提高43.5%、36.8%和8.8%。

摘要：采用空间误差补偿技术,可有效提高数控机床的空间定位精度。以一台精密卧式加工中心为对象,系统阐述其几何误差补偿中的关键问题及解决方案。通过三维误差建模与分析,得到该机床的21项几何误差中有17项需要测量和补偿,另外4项误差对机床定位精度的影响甚微。以此为依据,设计误差测量及补偿方案,并给出误差的具体测量方法和补偿结果。结果表明:经过一次系统地误差测量与补偿,精密卧式加工中心的空间定位精度可以提高50%-70%;合理规划和实施空间误差测量,可大幅提高测量效率。

摘要：从精密卧式加工中心正向设计方法和数字化设计软件、几何精度设计、静动刚度设计、阻尼设计、热平衡设计与温度场主动控制、切削动力学建模与仿真、主轴单元设计技术等方面,综述了有关精密卧式加工中心设计技术的国内外发展现状,并对其未来发展进行了相关探讨。

摘要：随着工业技术的不断发展,以及各行各业对精密卧式加工中心的不断需求,对精密卧式加工中心的结构也提出了更高的要求。文中总结分析了精密卧式加工中心的典型结构。

摘要：HMS125p型四轴联动精密卧式加工中心是某公司在现有产品的基础上自主研发的一款大型四轴联动精密卧式加工中心机床。该机床具有高精度、高速度、高刚性、大扭矩等特点,是箱体、壳体等零部件高精、高效加工的理想设备,广泛适用于国防军工、汽车、造船、模具、通用机械等行业。介绍了该机床的主要机械结构特点和技术性能,并对机床整机进行了有限元分析,找出影响机床整机性能的薄弱环节,提出结构设计修改方向,从而使机床具有更好的性能。

摘要：介绍HMS125p型四轴联动精密卧式加工中心的机械结构特点和主要技术参数,该机床是沈阳机床(集团)有限责任公司在现有产品的基础上自主研发的一款大型四轴联动精密卧式加工中心,具有高精度、高速度、高刚性、大扭矩等特点。

摘要：精密卧式加工中心不仅可以快速方便地完成复杂零件的加工,而且具有较高的加工精度。然而由于环境温度的波动变化,使得机床各部件尤其是床身、立柱等尺寸较大的基础件产生热变形,从而影响机床精度。针对以上问题,利用有限元方法对不同环境温度下床身和立柱的温度场和热变形进行了仿真分析,进而得到了环境温度波动幅值和周期对机床基础件几何精度的影响规律。研究结果表明,该影响规律可为恒温车间温度控制和机床热变形补偿提供一定的依据。

摘要：本文主要针对回转工作台蜗轮蜗杆机构的过程装配和调整,分析可能存在的问题及调整的方法,通过机床的装配过程,可以发现机械设计和零件加工质量等所存在的问题,并加以改进,以保证机床的质量,提高装配质量和工作效益。

摘要：针对精密机床在装配过程中的精度保障问题,提出了一种建立装配过程偏差传递预测数学模型的方法。以一种精密级四轴卧式加工中心为对象,对影响机床装配精度的关键部位进行了偏差特征分析。基于小位移旋量理论建立典型偏差特征的数学模型。基于串联装配关系,建立了机床进给平台装配偏差传递数学模型,并以此模型预估末端装配精度。最后通过实验验证该建模方法的有效性。