摘要：针对汽车半轴摆辗成形工艺中存在的锻造缺陷问题,根据某型号汽车半轴的结构特点,提出一种新的汽车半轴精密成形工艺。首先,利用Gleeble-3500热模拟试验机对汽车半轴用42CrMo钢进行了高温压缩试验,得到其在不同变形条件下的真应力-真应变曲线。然后,将数据导入Defrom-3D材料库中,对汽车半轴的精密成形过程进行数值模拟,分析了成形过程中上模的载荷-时间曲线、工件的等效应力场分布、主要模具的应力分布、模具有无预热时工件的温度场分布等。并进行了相应的工艺试验,得到的预制坯锻件充填饱满,验证了提出的汽车半轴精密成形工艺的可形性。最后,根据有限元模拟和工艺试验得到的工艺参数,进行了汽车半轴锻造自动化生产线设计,对生产线布局和节拍进行了分析,实现了全流程自动化生产,达到降本增效的目的。研究结果对汽车半轴精密成形工艺及自动化生产具有一定的指导意义。

摘要：近年来,砂型3D打印技术取得了重大进展,利用有机粘结剂和树脂结合自硬化技术制作砂型已成熟,可运用于铸造行业,这解决了传统铸造方法普遍存在的生产效率低、工艺设计复杂等问题。采用差压铸造能够生产出性能优异的高质量铸件,当与3D打印技术结合时,能够快速获得复杂、精密的铸造成形零件。本文将3D砂型精密打印技术与差压铸造成形技术结合,采用ZAlSi7MgA铸造铝合金材质,试制了具有复杂内腔结构的薄壁筒形结构件。结果表明:产品附铸试样性能远优于国标要求,其中抗拉强度平均值达到348 MPa,提升18%,断后伸长率平均值为5.5%,提升83%,产品内部质量达到Ⅰ类铸件水平;经尺寸扫描分析,产品内腔单侧尺寸公差范围为-0.0976~+0.1089 mm,满足±0.3 mm的设计指标,实现了薄壁复杂筒形结构件的差压精密铸造成形。

摘要：结合大数据存储器面盖高精度一模多腔大批量注射成型生产的需要,采用CAE分析确定单腔浇注系统、冷却系统,然后,构建多腔浇注系统,得到的成型方案为单腔采用牛角浇口进浇、热流道+冷流道复合式浇注系统进行供料,基于此,设计了一种双层叠层注射模具,模具模腔设置为1模8腔,分为上下2层、每层设置4个模腔,8个模腔的成型塑件的精度均能达到MT3级。模具中,结合塑件内壁倒扣、插桩等特征的脱模需要,单腔模腔配套设置了1个滑块机构和4个斜顶机构,滑块机构依靠模具的开模动力采用斜导柱驱动,斜顶及顶针采用油缸驱动推板进行顶出。热流道系统由5个热嘴和1块热流道板组成,采用H型布局,保证了8个模腔得到均衡充填。模具分为2次开模顺序打开,采用专用型开闭顺序控制机构进行开闭顺序控制,利用多重导柱机构件对开模时中间定模部分进行运动导向,保证模腔的闭合复位稳定可靠。设计的模具有效地解决了实际生产中一模多腔布置时难以得到精度较高且等级一致的塑件的难题。

摘要：TiAl合金是一种优异的轻质耐高温结构材料,在航空、航天、汽车、兵器等热端部件制造领域具有广阔的应用和发展前景,但其较低的室温塑性、韧性和较差的冷/热加工性能,限制了其工程化的进程。为挖掘TiAl合金的应用潜力,国内外研究机构和企业从材料设计、组织性能调控到成形工艺等方面开展了卓有成效的研究。总结了近年来国内外在TiAl合金精密成形领域的研究进展,包括精密铸造、铸锭冶金、粉末冶金和增材制造技术,目前,TiAl合金精密铸造叶片和热加工叶片已成功应用到航空发动机上,粉末冶金成形和增材制造技术在复杂构件成形和板材成形上体现出独特优势,但仍需在低成本化和工艺稳定性上进一步提升。

摘要：Al-Zn-Mg-Cu系(即7xxx系)铝合金是军民两用最为广泛的一类超高强度铝合金,Al-Zn-Mg-Cu系铝合金增材制造技术具有复杂零件精密成形与轻量化设计等显著优势,市场需求广泛。本文综述了Al-Zn-Mg-Cu系合金增材制造技术的研究进展,总结了国内外增材制造7075铝合金目前存在的问题和改进措施。对7075铝合金增材制造技术未来的研究热点和发展方向进行了展望。

摘要：通过变形工序的合理安排以及变形程度的合理分配,设计合理的原始坯料形状,采用适宜的冷、温锻模具结构,获得了一种能够用于大批量工业生产的超高强度钢制薄壁深盲孔弹体的精密成形工艺,从而解决了其制造过程中的关键技术,为宇航、兵器等行业普遍采用的这类零件的生产提供了一种实用、高效、经济、可靠的精密成形工艺。

摘要：分析了钢厂硬质合金辊环开槽的金刚石砂轮成型修整的各种方法,设计及开发了金属结合剂金刚石砂轮电火花成形修整机床,改进与创新了专用脉冲电源,讨论了精密成形修整中的关键要素,提出一种以大电流加工来解决高效修整、配备叠加包络高压方波,应对难修的特殊配方。新的电火花磨削工艺是采用粗加工的大电流、狭脉宽、高频率,成倍地提高生产率,用中、精加工规准确保精密成形,解决了小R半圆加工后两侧偏“瘦”的工艺问题,最后用磨成的辊环槽型精度完成对成形砂轮精度的认证。

摘要：为解决内齿轮塑性成形工艺中存在的角隅填充困难及成形力大等问题,在已有的扩腔凹模成形柱形齿轮的研究基础上进一步探索直齿圆柱内齿轮的扩隅凹模精密成形工艺。以模数为3 mm,齿数为18,外径为Φ80 mm的直齿圆柱内齿轮为研究对象,利用DEFORM-3D有限元软件和设计制作的试验模具对新成形工艺进行了数值模拟和物理模拟试验研究,初步探讨了扩隅空间几何参数(扩隅斜角α、扩隅空间齿宽方向尺寸b和扩隅空间齿高方向尺寸h)对内齿轮成形效果的影响。研究表明,新工艺成形载荷较闭式模锻工艺可降低约70%;α或(b,h)值越大,镦压成形力越大,而顶出成形力越小,角隅填充更加饱满,当α或(b,h)值过大时,内齿轮下角隅产生废料,当α取8°~14°,b取(1/4~1/2)齿宽B,h取(1/4~1/2)齿高H时,可获得成形质量良好的内齿轮锻件。等效应力分布均匀,无应力集中,且在模具承受范围之内。物理模拟试验得到了齿形饱满、轮廓清晰且无折叠等缺陷的铅制齿轮,与数值模拟结果吻合良好。

摘要：使用三维软件Pro/ENGINEER中的Program模块 ,利用VisualC ++的面向对象编程、模块化、代码重用、组件共享等技术 ,开发出用于塑性精密成形的齿轮CAD/CAPP系统的用户界面和程序代码 ,读取程序代码的相关信息 ,实现模块的自动化设计。

摘要：提出了一种采用“外闭-内开”式模具,从环形坯料起步,先扩隅预成形再终成形的分步成形工艺。以一种齿数为25、大端模数为9(齿宽L为40 mm)的从动曲齿锥齿轮为研究对象,借助Deform-3D软件进行数值模拟研究,探索预成形模具的扩隅长度l及扩隅高度h对填充效果及终成形力的影响。结果表明,l的合理范围为13~17 mm、h的合理范围为3~4 mm,获得相同填充效果时,分步成形的终成形力降低14.3%。表明采用适当参数的扩隅预成形,可以使从动曲齿锥齿轮轮齿小端角隅较容易填充,同时能较大幅度降低终成形力;模具作用/运动方向与变形金属表面夹角较大或近似正交的情况下,扩隅空间也有分流和储备金属作用,可为其它锻件的模具设计提供借鉴。采用物理模拟试验对模拟结果进行验证,结果表明所获齿轮齿形填充饱满、轮廓清晰。