摘要：提出了一种针对大型球面精密磨削、基于图像识别的球度误差判别和误差在位补偿新方法,主要原理是根据展成法球面磨削原理在球面上形成的磨削迹线形貌特征来判别球面的形状误差。根据球面形状误差,来判别砂轮磨削主轴旋转中心线与球体旋转中心线的几何位置偏差状况,对机床几何误差进行分析和数学建模,在此基础上,提出了展成法球面磨削球度误差的在位补偿方法,并设计了在位补偿装置。实验表明该方法可以有效提高大型球面磨削的形状精度。

摘要：针对硬脆非球面光学镜硬度高、型面特殊、加工面积大、加工质量要求高的特点,提出了一种基于法向跟踪的、以圆筒形砂轮端面进行磨削的非球面范成精密加工方法。在此基础上,进一步设计了智能化的实时检测与自适应控制方法。应用这些方法实现了磨削运动轨迹的精确控制、砂轮磨损的自动补偿、磨削压力的自动控制、工艺参数的自动调节。实验结果表明:以圆筒砂轮端面进行磨削的、基于法向跟踪的非球面范成精密磨削法可以保证非球面的面形精度,砂轮磨损实时检测与自适应控制方法能提高加工质量和效率。

摘要：在光学系统中应用非球面元件可以增加光学设计的灵活性,改善光学系统成像质量,提高光学性能,极大地减小光学系统的外形尺寸和质量。通过深入分析轴对称非球面精密磨削成型过程的加工特性,以及工艺过程中的刀具与工件弹性变形、刀具半径误差、轴向对刀误差等主要加工误差因素的成因,建立了刀具与工件变形量模型、刀具半径误差补偿理论模型及轴向对刀误差校正方法,并将其运用到非球面精密磨削成型与抛光加工过程中。由实验可知:通过误差补偿与校正,加工时间节省了60%以上,Φ51.5mm口径非球面抛光后的面形精度PV值为0.15μm(0.237λ),RMS值达到0.023μm(0.036λ),满足加工精度要求。实验验证了理论分析及误差补偿方法的正确性,实现了轴对称非球面光学零件的快速加工与检测。

摘要：针对陶瓷等难加工材料的精密加工要求与特点以及球面磨削传统加工模式,分析了氮化硅陶瓷材料球面廓形工件砂轮法向跟踪精密磨削的方法。采用正交试验法设计试验,运用极差法和方差法综合分析相关磨削工艺参数对工件加工质量与效率的影响规律。考虑到当前磨削加工工艺方案选择与优选的难点,利用遗传神经网络算法建立了工件加工质量与效率和相关磨削工艺参数之间的非线性映射关系,并基于正交试验法的分析结果对遗传神经网络算法进行了改进,实现了相关磨削工艺参数的优化,缩短了氮化硅陶瓷材料球面廓形工件数控磨削工艺制定与操作的时间,提高了磨削加工质量和效率。

摘要：使用结构化砂轮可以实现结构表面的高效精密加工。首先,总结了基于结构化砂轮加工结构表面的磨削工艺研究现状。接着,阐释了在此磨削过程中获得结构表面几何参数的求解方法及仿真过程。随后,介绍了一种基于已设计结构表面反向求解结构化砂轮表面结构参数和相应磨削工艺参数的数学模型。最后,通过试验验证了所建立模型的准确性和可靠性。

摘要：笔者曾在美国依柯泰克机床有限公司（ECOTECHMACHINERY，INC．）从事技术工作近六年，将中国制造的外圆磨床、平面磨床、无心磨床等各种通用类磨床通过改装、设计后成为符合美国客户某些特殊要求的专用磨床。下面介绍的实例是改装、设计的一次成功经历。一、用户与加工工件KaydonSealRingInc．是座落在宾夕法尼亚州的专门制造各种密封环的行业有名的大厂。Kaydon加工制造一种代号为R3的密封环，系用于飞机发动机上，其外径为φ349．25mm（13．75英寸），内径为φ336．55mm（3．25英寸），宽度为3．175mm（0．125英寸）。材质为一种特殊的合金钢材料，热处理硬度达洛氏58度，这种材料磨削性能差，极易烧焦。Kaydon有一台60年代产的Landis外圆磨床已用了30多年，精度走失，不能保证工作精度，所以Kaydon拟购买一台新的数控外圆磨床替代旧机床。Kaydon先买一台丰田数控圆磨床，试用了二个月，由于这台丰田磨床无法满足工件外圆等直径要求，结果退回丰田。通过一家宾州机床代理商的牵线，Kaydon公司要求美估公司为其应用做一个技术放案，由于资金的限制，在满足精度和效率和条件下，数控机...

摘要：介绍了一种磨削偏心孔的方法———变换中心法。根据工件的形状结构特点,设计了一套磨床使用的工装夹具,确定了磨削工艺和参数,经济高效地实现了均匀分布的圆孔、锥孔及台阶孔等多种孔的磨削。

摘要：近两年出现了新型刻蚀技术,将半导体刻蚀用硅电极设计成曲面结构。而曲面硅电极的精度及粗糙度要求非常高,其生产都是在国外进行,具体工艺未知。研究出一套曲面硅电极高效、精密磨削方法。通过分析曲面硅电极零件,提出采用五轴磨削技术进行加工的工艺方案,使用五轴编程软件进行编程,采用具备机内自动化技术和数字仿真技术的五轴磨削中心,对曲面硅电极的磨削加工策略进行验证。结果表明:此项加工技术可提高加工效率和产品良率,并减少后续的研磨抛光时间,降低了生产成本。

摘要：设计了一种用于平面磨削主动控制的新型数控微进给工件平台。该平台由 3个压电陶瓷 (PZT)驱动器驱动 ,3个半圆形的弹性铰链构成的弹性环节实现对压电陶瓷驱动器的预紧。通过实验的方法研究了微进给平台的位移输出、静动态刚度等特性。

摘要：主要以三重四级杆质谱仪氧化锆陶瓷极座内孔精密磨削为研究对象,建立了磨床主轴在线功率监控系统,对极座磨床HVG-350的主轴功率输出特性进行全周期监控,得到不同工况下的功率特性。同时建立多序氧化铝陶瓷内孔磨削孔径偏差模型,在此基础上设计优化内孔的磨削工艺。经试验表明,工艺优化后,内孔磨削的效率提升了36.72%,孔径偏差波动稳定在1μm以内。