摘要：为了提高蜗轮蜗杆式精密型回转工作台的工作精度需求,文章基于多体系统动力学理论,结合该转台的结构及运动机理,建立了蜗轮蜗杆精密转台误差传递的数学模型,分析了各项误差对精度的影响,提出了蜗轮蜗杆精密转台误差灵敏度的分析方法,通过函数微分法,识别了蜗轮蜗杆精密转台的主要误差源,为后续的误差设计和精度分配提供了坚实的理论支撑,促进了精密转台的产业化应用。

摘要：设计了一种用于精密转台的新型自补偿圆锥形液体静压轴承,并完成了轴承的制造与性能测试。采用流量平衡原理推导了轴承设计公式,得到了轴向和径向的最优刚度及其优化条件,计入制造误差对轴承承载性能进行了仿真,并测试了轴承的刚度和回转精度。结果表明:轴承刚度受到节流间隙与承载间隙的流阻比以及油腔间内流系数影响,流阻比存在最优值,而内流系数越小,对刚度越有利;计入制造误差的仿真模型能够有效预测轴承刚度范围。

摘要：针对由于测角传感器的精度不断提高,转台的回转精度和稳定性成为制约系统精度的主要因素问题,对转台轴系设计进行了深入分析研究。完成了一维精密转台的轴系结构设计,并对其进行了有限元分析。在此基础上,通过静力学分析,研究了主要零部件对轴系回转精度的影响情况;通过动力学分析,研究了轴系的固有频率及其振型。搭建了转台测角精度测试平台,采用了自准直仪结合多面棱体获取角度测量误差,并进行谐波误差补偿。研究结果表明,最终转台的角度精度达到±1.5″,证明该转台设计是可行的。

摘要：为提升精密转台的轨迹运动精度,本文从轨迹规划和运动控制两个方面对传统控制算法进行了改进。轨迹规划方面,推导了S曲线轨迹规划方程,并结合转台动力学约束条件给出了轨迹规划参数的取值方法,从而为运动控制算法提供了满足动力学要求的轨迹指令;运动控制方面,在传统双闭环反馈控制基础上增加了DOB扰动补偿和前馈补偿,以此改善转台的伺服性能,提升转台的运动精度。在详细说明了轨迹规划算法和运动控制算法的设计过程后,对两部分算法进行综合,给出了具体实现步骤,并以谐波转台和RV转台为实验对象进行了多组算法性能测试。实验结果表明:相比于传统控制方法,采用本文提出的方法能够使转台动态精度提升99.6%,稳态精度提升99.75%,从而证实了该算法对运动精度提升的有效性。

摘要：精密转台常用于工业CT等无损检测控制中,本伺服控制系统采用全数字控制方式,实现了步长从0.1o至360o自由设定的正、反方向可调速旋转,定位精度可达0.05o。该系统以可编程控制器为主控制器,结合安川伺服控制器实现了电流、速度、位置3层闭环的高精度伺服转台控制,其抗干扰能力强、响应速度快、定位精度高,为在工业中使用可编程控制器实现高精度伺服控制提供了一定的参考。

摘要：为了提高超精密角度计量转台的测量精度,对转台所用编码器分度误差与细分误差的校准展开研究。首先,介绍了转台的结构,设计了方便进行相互比对的双角度编码器测角系统并描述了其多读数头布置方式。然后,基于直接比较法与自校准法进行了双编码器分度误差的快速、高精度校准。最后,借助精密电容式位移传感器测量系统,利用比较法检测了两套编码器各读数头的单信号周期测量误差。校准结果显示采用双读数头均布的第一套编码器的分度误差为±0.27″,细分误差在±0.1″以内;基于四读数头均布方式进行测量的第二套编码器分度误差为±0.17″,细分误差在±0.2″以内;两套编码器的测量精度皆为亚角秒级。双编码器相互比对的校准方式有助于对转台的测角误差进行全面、准确地评估。

摘要：论述了三自由度精密转台的技术要求、结构设计和三轴运动的实现方式;并对轴系精度、定位精度和测角精度进行了分析计算,保证了转台的精度。

摘要：根据项目需要,设计了一台大型精密转台。整个转台承载1200kg,转台台面直径1700mm,最高转速30r/min,并有定位精度要求。综合现有的加工水平和工艺水平,采用轴承环作为轴向支撑,垂直轴作为径向定心,采用电机直驱的方式。讨论了转台的结构设计,并对关键部件的加工工艺进行了详细的论述,利用误差理论对转台进行了精度分析,最终装配完成后,经检测,转台晃动精度达到0.3″以内,各项精度指标均满足要求。

摘要：介绍了水平角度传感器精密测试转台软硬件和结构的设计,并着重对其中软硬件实现中的关键技术进行了探讨。

摘要：为解决框架类零件的高位置度孔的精密镗削加工问题,研发了ZYTC600专用镗削机床。其精度指标优于现有的通用镗床(包括进口镗床),尺寸在500mm范围内,同轴度优于2μm,垂直度优于5μm,其中的关键部件双回转轴系分度精密转台采用了一套精密调整机构,可以实现0.2s″的精密调整,通过有限元分析得到其驱动刚度可达到800N/μm,可以满足加工需求。