摘要：精密轴承作为高端机械装备中的核心部件,质量水平要求越来越高,传统的质量管理模式已无法满足其质量管控要求,亟需利用新一代信息技术和数字化技术进行质量管理数字化转型。本文以H轴承公司为例,就精密轴承制造业当前所存在的共性质量问题进行了分析和对策制定,并基于质量预防思想,从产品研发设计数字化、关键设备状态监控数字化、关键工序检测数字化及质量防错数字化4个方面探讨了精密轴承制造业质量管理数字化转型路径,可为精密轴承制造业质量管理数字化转型提供借鉴。

摘要：精密轴承的性能演变过程可以实现轴承性能评估及寿命预测,对精密设备运行的可靠性与安全性有重要意义。针对精密轴承性能演变的未知分布特征,文中基于稳健理论,采用中位数估计与Huber M估计融合方法研究其性能稳健性及置信水平。为有效在线监测精密轴承性能的演变过程,提出了一种基于稳健理论算法的精密轴承性能退化评估方法。首先,对服役期间轴承振动数据进行定时采集,构成评估对象;然后,用中位数估计与Huber M估计融合方法进行稳健数据分析,以中位数与平均值接近的程度为稳健标准,按照Huber M方法分析采集数据的稳健性,获取不同时间阶段轴承性能的稳健数据与显著性水平;最后,根据参数非参数方法特征,获取轴承性能本征区间、变异率、中位数,以及平均值特征构成评估体系,评估精密轴承性能演变的动态过程。实例验证结果表明:该评估体系参数的变化趋势与滚动轴承性能变化趋势保持一致,变异率与轴承性能失效评价标准完全一致,可以很好评估精密轴承性能退化。因此,该方法无需知道性能数据的分布及置信水平,可以很好地评估精密轴承的性能退化。

摘要：保持架作为轴承中的浮动组件,在套圈引导和滚动体撞击作用下随机运动,其动态特性直接影响精密轴承的服役性能。为了准确分析保持架的动态特性,考虑轴承保持架和滚动体之间真实润滑状态和碰撞过程建立了滚动体和保持架润滑碰撞模型及精确的保持架动力学模型,分析了轴承预紧力、径向载荷、内圈转速及引导-兜孔间隙比对精密轴承保持架动态特性的影响规律。实验结果表明,相比于传统的保持架兜孔-滚动体干摩擦模型,考虑润滑的保持架动态特性分析与实验现象更吻合。相同转速下,增大预紧力或径向载荷可以降低保持架打滑率,相比径向载荷,预紧力对保持架打滑的影响更大。保持架在低速和高速下呈现不同的打滑形式,低速下外载荷对保持架打滑影响不大;高速下外载荷对保持架打滑影响较大。相同预紧时保持架打滑率随轴承内圈转速增加而增加,中预紧时转速对保持架打滑影响最小。随着引导间隙-兜孔间隙比的增加,保持架打滑率降低。研究工作可为精密轴承保持架的设计提供一定的依据。

摘要：精密轴承是高速精密主轴设计中的关键零件之一。对高速精密轴承的选型与配置、高速精密轴承轴向限位方式、高速精密主轴轴承的预紧方式及其实现、高速精密轴承的润滑等关键技术问题进行了论述。对各种高速精密主轴设计具有参考价值。

摘要：针对精密轴承球与保持架的滑动摩擦系数较小且不易测量的特点,提出了一种由静压气浮直线导轨和气浮轴承支承的摩擦系数测试装置。利用该装置测试了轴承球与保持架兜孔在不同润滑剂,不同材料配副和不同工况条件下的摩擦系数。结果表明,钢球与钢保持架之间的滑动摩擦系数随转速的升高而降低,润滑剂粘度大,摩擦系数小;对于陶瓷球与钢保持架的接触,摩擦系数具有相同的变化规律,但整体偏小。

摘要：目的解决精密轴承现有包装在运输过程中受到振动和冲击影响易导致其接触面间的表面质量下降的问题。方法提出了一种刚柔结合的精密轴承包装方法,通过预紧力定位装置消除轴承滚动体与内圈两者间游隙,结合缓冲衬垫对包装件进行防护。通过应力-应变原理设计预紧力定位装置结构,并利用有限元软件模拟该装置与轴承相互作用的工作过程,研究该过程中轴承受力变化情况及预紧装置的力学表现。结果仿真结果显示定位装置对轴承施加预紧力后游隙消失,且轴承的弹性变形在可承受范围内。通过对整体包装件进行自由跌落试验,测得轴承受到的冲击加速度小于50G,并检测轴承接触表面无损伤。结论所提出的精密轴承包装方法能够对精密轴承提供保护作用。

摘要：机床供需的结构差异为精密机床轴承提供了新的发展机会。机床工业技术发展的复合、高速、智能、精密、环保的趋势 ,对机床轴承的结构优化设计、制造精度、安装使用方式等都提出了新的要求。论述了近年来精密机床轴承的发展趋势。

摘要：Gamet轴承最初是专为精密机床主轴而设计，50多年来其应用长盛不衰，为许多国际知名机床品牌，如Voumard、Kellenberge、MatriX、Colchester等所证实是提升机床产品档次的重要零部件之一。由英国制造技术协会牵头发起的Gamet超精密轴承研讨会于10月13—14日在辽宁大连举行。为了办好这次专业性很强的会议，Gamet轴承公司和其中国总代理北京大英诚业科技有限公司进行了长期精心准备，国内有超过16家公司的35位代表参加了会议。

摘要：圆度误差实际上属于滚动轴承表面工作重要质量指标,会在一定程度上影响轴承的动态性能和工作精度。为了可以有效地提高整体质量,需要适当控制设计和测量的精度和圆度。基于此,文章研究了精密轴承钢球圆度测量误差分离技术。

摘要：为了克服传统方案在测试过程的速度慢、全人工操作出现误差等缺点,本文介绍了一种以工业控制计算机为核心的自动化测试系统:通过直流伺服电机施加压力,并用传感器对被测压力实时检测,并采用精密位移传感器探测轴承在压力下的形变。通过动态采集位移信号和压力信号,得出轴承相应的刚度值,并可根据实时绘制出的形变曲线来研究轴承的其他材料性能。实践证明,本测试系统测试操作简单,精度和稳定性高。