摘要：结合冷镦钢成分设计及铝脱氧的氧化物生成特点设计精炼渣,并在低碳钢生产浇次末期进行工业试验验证。验证表明:试验炉次渣流动性良好,能较大限度地吸附Al_(2)O_(3)夹杂,脱硫能力较好,钢水w[S]<0.010%,钢水的可浇性良好;在此精炼渣条件下,钢中全氧和夹杂物控制水平较好,w(T.O)在0.00097%~0.00204%间,夹杂物控制水平尤其是复合球形夹杂基本控制在1级以内;钢材1/4冷镦检测均无开裂或裂纹,试样表面良好。

摘要：为控制20SiMn锻件用结构钢中氧含量和钢中夹杂物,首先采用热力学软件FactSage 8.1计算了1600℃下CaO-SiO_(2)-Al_(2)O_(3)-5%MgO系精炼渣与20SiMn钢液平衡时的等氧线,并优化了精炼渣成分。同时,计算了不同氧含量下钢中Fe-Mg-Al-O体系优势区图。其次,实验室中设计了4组精炼渣成分,并在1600℃下采用高温电阻炉进行渣-钢平衡试验,试验后采用X射线荧光光谱分析测定渣成分,采用等离子体光谱仪对钢样成分进行分析,采取红外碳硫分析仪、氧氮联合分析仪分别测定钢中碳硫和全氧含量,采用场发射扫描电子显微镜对试样中的夹杂物进行成分和形貌分析,并对钢中夹杂物数量与成分进行统计,试验研究了不同精炼渣对钢中氧含量、夹杂物组成、数量和尺寸的影响。最后,建立了动力学模型来描述“钢渣”界面上的夹杂物去除行为。试验和热力学模型结果揭示了钢中典型Al_(2)O_(3)、MgO·Al_(2)O_(3)夹杂物与钢中氧、镁和铝含量的关系,动力学模型描述了夹杂物分离率、全氧含量与整体润湿性之间的对应关系。优化渣系中SiO_(2)、CaO、Al_(2)O_(3)和MgO质量分数分别为0~24.7%、44.3%~55.1%、20.5%~48.2%和5%~8%时,可控制钢中溶解氧质量分数为0.0005%内;典型成分50.4%CaO-40.3%Al_(2)O_(3)-4.3%SiO_(2)-5%MgO渣系可将钢中总氧质量分数和夹杂物数量分别控制为0.00142%和9.9个/mm^(2),试验与模型预测结果基本一致。

摘要：在连铸流程生产Incoloy825耐蚀合金时,AOD精炼过程中精炼渣易与合金中Al、Ti元素发生反应造成氧化损失。因此,本研究在1 kg MoSi2电阻炉中通过渣-金平衡试验考察了(CaO-SiO_(2)-Al_(2)O_(3)-MgO-CaF_(2)-TiO_(2))精炼渣系不同成分设计对Incoloy825合金Al、Ti氧化烧损的影响,并对渣系的熔点、黏度以及物相性质进行了分析。结果表明:增加SiO_(2)的含量能降低平衡时合金中Al、Ti的含量,Al_(2)O_(3)组元会造成烧钛增铝的现象,适量TiO_(2)可以降低Ti元素的氧化烧损。提高渣系中CaO、TiO_(2)含量能提高精炼渣熔点,渣中SiO_(2)、Al_(2)O_(3)及CaF_(2)的含量增加会导致熔点下降;高温下精炼渣的黏度变化小且有明显的温度转折点,属于短渣类型,转折温度与熔点的规律一致;精炼渣配比为49.87%CaO-2.13%SiO_(2)-24.79%Al_(2)O_(3)-7.40%MgO-4.79%CaF_(2)-9.87%TiO_(2)时,Al、Ti烧损小且熔点和黏度均满足精炼要求。

摘要：以GCr15轴承钢为研究对象,设计了CaO-MgO-SiO_(2)-Al_(2)O_(3)-FeO五元渣系,采用了FactSage软件的Equilib板块,研究了不同精炼渣组分对钢液中钙镁铝氧元素含量的影响规律。其中钢液中钙镁铝氧元素含量变化范围为2.59*10-4%≤[Ca]≤4.53*10-4%、6.33*10-4%≤[Mg]≤10.35*10-4%,3.48*10-2%≤[Al]≤7.93*10-2%、5.40*10-4%≤[O]≤6.21*10-4%。通过分析可知,精炼渣中碱度对钢液组分的影响最大,且主要影响钙镁氧元素的含量;其中随着碱度的增加,钢液中钙镁元素含量逐渐增加,分别由2.59 ppm增加到4.53 ppm、6.33 ppm增加到10.35 ppm。精炼渣中MgO含量对钢液组分影响次之,渣中Al 2O 3含量以及FeO含量对钢液组分影响最小。

摘要：RH精炼炉被广泛用于洁净钢的生产,针对冶金过程对RH精炼渣的性能要求,本文从热力学和动力学角度分析了影响RH精炼渣性能的各个因素,并基于Ca O-SiO_(2)-Al_(2)O_(3)三元渣系对RH精炼渣进行了优化设计。优化后RH精炼渣的组分控制范围为:FeO=6~10%,CaO=30~45%,SiO_(2)=3~7%,Al_(2)O_(3)=25~40%,MgO=4~8%,CaO/Al_(2)O_(3)=1.2~1.7,并根据某钢厂的现场生产工艺条件,对精炼渣组分进行了优化实验。生产实验表明,RH出站炉渣成分控制在要求范围之内,RH出站钢水T[O]含量能够控制在25ppm以下,优化设计的精炼渣组分能够满足洁净钢生产的基本要求。

摘要：基于某钢厂中高锰钢现行精炼渣组分,设计了碱度为2~10的6组实验渣系,在1600℃下采用高温电阻炉将不同Mn含量(0.80%、5.50%、10.81%、19.82%)的中高锰钢与实验渣系进行渣-钢平衡实验。采用FactSage计算了熔渣碱度对SiO_(2)活度的影响,不同MnO含量下渣中MgO溶解度及CaO-SiO_(2)-Al_(2)O_(3)液相区。结果表明,中高锰钢中的Mn会被精炼渣中的SiO_(2)氧化生成MnO;渣碱度提高会抑制MnO的生成,但当碱度达到4之后,MnO的生成量基本稳定;钢液中Mn含量会明显促进MnO生成;随着渣中MnO含量的增加,熔渣中MgO的溶解度降低,渣系的液相区逐渐扩大,使熔渣的熔化性质得到改善。

摘要：为了评价不同精炼渣对弹簧钢中夹杂物数量、组成、尺寸及形态的影响,在EAF→LF→RH→CC工艺流程下,设计了两种不同渣系,通过全氧分析、渣样分析、夹杂物分析等手段评价了两种精炼渣全氧及夹杂物控制水平。研究表明,相对于低碱度渣(1.0),高碱度渣(1.7)有利用钢水脱氧、脱硫,钢水全氧含量更低;不同碱度情况下,钢中夹杂物类型基本相同,主要由MnS、CaO-SiO2-Al2O3、Al2O3-MgO、CaS-MnS、TiS-MnS等夹杂物所组成,低碱度精炼渣钢中MnS与CaO-SiO2-Al2O3夹杂物数量显著多于高碱度精炼渣;高碱度渣的钢中A类、B类和D类夹杂物控制更好;从夹杂物控制水平考虑,采用碱度1.7的精炼渣更为合适。

摘要：针对熔点为1250℃的非晶母合金,在CaO-SiO_(2)-Al_(2)O_(3)基础渣系中添加B_(2)O_(3),设计了含硼低熔化温度渣系;采用FactSage7.2软件模拟计算,研究了CaO-SiO_(2)-Al_(2)O_(3)-B_(2)O_(3)四元精炼渣系相图,B_(2)O_(3)比例从7%增加到19%时,相图中的低熔化温度区面积比由5%增大至46%;B_(2)O_(3)含量控制在13%~16%时,熔化温度为1100~1200℃,适宜非晶母合金的冶炼;采用熔化温度测定仪开展了热态试验,试验熔化温度在1150±25℃,与模拟结果符合。

摘要：在分析ML08Al冷镦钢对钢中夹杂要求的基础上,设计了LF精炼终渣的组成范围,并确定了相应的现场造渣制度.生产实践表明,精炼渣化渣情况良好,脱硫率较高,能满足生产要求.对连铸方坯洁净度研究表明,在目前生产工艺条件下,铸坯T[O]<20×10-6,大样电解夹杂总量<10mg/10kg钢.同时对钙处理进行了相关热力学探讨,确定了钢中[Ca]的控制范围.

摘要：以CaO Al2 O3 MgO BaO为基本渣系用正交设计试验方法得出研制的含CaO(4 0～ 5 0 ) % ,Al2 O3 (2 5～ 35 ) % ,MgO(10～ 15 ) %的LF精炼用预熔渣具有 12 80℃的较低熔点 ,脱硫效果好。经 15 0t电弧炉 15 0炉统计数据表明 ,在精炼前钢中硫含量为 0 0 35 %～ 0 0 72 %时 ,用该预熔渣精炼后 ,成品钢中硫含量降至 0 0 0 5 %～ 0 0 19% (平均硫含量为 0 0 0 9% ) ,平均脱硫率由原固体合成渣的 72 %提高到 89% ,LF平均精炼时间由 6 7min降至 5 3min。