摘要：我国炼焦精煤灰分比国际水平高2％左右,国家曾提出要求降低炼焦精煤灰分为8％左右,但因无确实可行的科学方法,未能实现。长期以来以协商方式确定精煤灰分,造成能源浪费严重。供需不协调,为此本文针对煤炭调价和要求降低精煤灰分的新情况,本着合理利用资源,同时又照顾到供需双方的经济效益,提出了炼焦煤洗煤厂获得最大经济效益的精煤灰分,供有关单位和洗煤厂参考。

摘要：鉴于精煤灰分的测量对煤泥浮选自动化的生产有着重要的意义,然而传统的燃烧法测量灰分的办法无法满足自动化生产的需求,设计了一种基于泡沫图像的浮选精煤灰分预测模型。首先对泡沫图像进行去噪声处理,然后用MIV值评价法对影响精煤灰分的特征进行筛选,最后建立基于径向基神经网络的精煤灰分预测模型,并通过与BP神经网络预测结果的对比,说明该网络在预测精煤灰分的优越性。

摘要：我公司选煤厂是以洗选工业优质动力煤为主的矿井型选煤厂，与矿井在同一工业广场内，1992年扩建后，原煤入洗能力达90×104t／a，2002年处理能力达150×104t／a，设计32艺流程为跳汰洗选，洗选下限为8min，洗后精煤产品可作炼焦配煤原料，精煤灰分在8．5％～11．5％，洗后混煤产品发热量在25．12×10^4kJ／kg，是电厂的优良燃料。

摘要：阐述了卡布其井田煤质的特点,介绍了炼焦配煤洗选加工时,合理的确定产品灰分,取得合适的精煤产率的方法。说明针对轻产物少重产物多的原煤,在确定重介旋流器规格时,应充分核算底流口排放能力的重要性。

摘要：针对选煤厂配煤入选过程中通过理论计算的原煤定值配比难以满足现场生产要求,而依据人工经验调节原煤配比随机性大、精煤质量难以保证、人工劳动强度大等问题,设计了一种选煤厂原煤智能配比控制系统。利用最小二乘支持向量机建立原煤智能配比预测模型,并采用粒子群优化算法进行模型参数优化。该系统以原煤灰分实测值、原煤硫分实测值、每小时原煤平均入选量、分选密度、精煤灰分实测值、精煤灰分目标值、精煤硫分实测值和精煤硫分目标值作为模型输入变量,经模型计算得出相应的原煤配比预测值;通过胶带秤测量给煤机的给煤量得到原煤配比实测值,并与预测值比较得出原煤配比偏差量;PID控制器根据偏差量控制给煤机的变频器频率,实现原煤配比精准调节。该系统应用后精煤灰分和硫分波动范围明显减小,精煤质量稳定性良好;精煤灰分与灰分目标值差值控制在±0.2%,精煤硫分与硫分目标值差值控制在±0.15%,提高了精煤质量。

摘要：为了确定三锥角水介旋流器结构参数对分选效果的影响,采用Design-Expert 8.06软件对三锥角水介旋流器粗煤泥分选进行实验方案设计和优化。给出了精煤灰分及产率与实验影响因素之间的定量关系模型以及等高线图和三维关系图。结果表明:精煤灰分与产率随结构参数变化的规律一致,精煤灰分和产率随锥体角度及溢流管直径的增加呈上升趋势,随着筒体高度的增大呈先减小后增加的趋势。单因素结构参数对精煤灰分和产率影响的强弱顺序为:锥体角度>溢流管直径>筒体高度;各参数交互作用对精煤灰分影响的强弱顺序为筒体高度与溢流管直径>锥体角度与溢流管直径>锥体角度与筒体高度;对精煤产率影响的强弱顺序为溢流管直径与筒体高度>锥体角度与溢流管直径>锥体角度与筒体高度。Design-Expert 8.06软件预测的最佳参数组合对应的预测值与验证实验结果非常接近,证明了该软件的可靠性。

摘要：新汶矿业集团公司华丰煤矿选煤厂是1958年建成投产的老厂,原设计入选能力30万t/a,采用跳汰生产工艺,1976年进行生产系统改造,增加浮选、压滤生产系统,采用混合入洗方式,煤种为气煤,主要产品为冶炼精煤.为适应市场需要,近几年,分别对跳汰机、浮选机及辅助设备进行更新和技术改造,完善和优化了选煤工艺,大大提高了生产能力和产品质量,使处理能力达到120万t/a,精煤灰分大大下降,硫分达0.8%以下,但仍不能满足市场要求.为进一步提高精煤质量和精煤回收率,降低成本,决定对选煤工艺进行改造,并取得了较好效果.

摘要：介绍了霍尔辛赫选煤厂煤泥分选流程;通过分析及试验,找出了螺旋分选机分选出的精煤灰分升高的原因;通过在管路上增加一个三通并设置闸阀,对煤泥分选系统进行了改造。煤泥分选系统改造前后螺旋分选机截取器在相同位置时的精煤灰分分别为11.71%和8.67%,可见精煤灰分明显降低。

摘要：数理统计为科学试验开辟了一条新的途径,而正交试验设计正是数理统计中的一个重要内容。近年来,正交设计在化工、冶金、医药等部门获得了越来越广泛的应用,在选煤科学试验中也引起了注意。实践证明,正交设计是多快好省的科学试验方法,并且有着坚实的理论基础。

摘要：系统工程是正在发展和逐渐完善的一门工程技术.它以系统为对象,把要研究和管理的事物用概率、统计、运筹、模拟等方法,经过分析、判断、推理等程序建立起该系统的模型,进而采用优化方法求得系统的最优(或较优)结果.即经过系统工程处理,使该系统的各个组成部分互相协调、互相配合,以获得技术先进、经济合算、运行可靠、时间较省的结果.