摘要：用实例给出运用均衡凝固理论 ,特别是薄、宽、短矩型冒口颈解决英国铸造厂球墨铸铁件的缩孔问题。表明均衡凝固理论作为工艺设计的理论和方法对生产高品质铸件有普遍意义。对计算机凝固模拟进行了讨论。计算机凝固模拟软件可以帮助设计人员改进工艺设计 ,提高铸件品质。但是认为购置和应用了计算机凝固模拟软件就能产生立竿见影的效果是对计算机凝固模拟软件的误解。在未来很长时期内 ,计算机凝固模拟作为一个有力的工具 ,仍然需要有实际铸造工艺设计经验的专家使用才能发挥其作用与潜力 ,才能达到预期效果。

摘要：大型轧辊在铸造中很容易产生缩孔缺陷 ,本文采用Magma软件模拟分析了两种不同工艺下轧辊浇注凝固过程中的温度场变化及产生的缩孔缺陷。由模拟结果可知 ,在原始工艺条件下 ,大型轧辊在凝固过程中 ,在下辊颈和辊身结合部位易产生热节 ,导致集中缩孔。改进工艺后 ,增大下辊颈砂型的激冷能力 ,轧辊上的热节转移到了辊身上部和上辊颈中 ,在此部位产生集中缩孔。由此可以推断出 ,如在轧辊的上辊颈部位增加一个电加热冒口 ,则在辊身与上辊颈的电加热冒口间产生温度梯度 ,缩孔缺陷将转移到电加热冒口中 ,消除轧辊上的集中缩孔。模拟发现 ,金属型在凝固过程中内外壁的温差很大 ,达到 5 0 0℃以上 ,易导致铸件变形 ,因而在优化工艺设计中对上下辊颈进行了覆砂处理。

摘要：为了直观地显示铸件缩孔与缩松的数值计算结果 ,设计了 1种称之为仿X Ray探测效果的显示技术。采用该技术来显示铸件的缩孔、缩松 ,可以达到类似X Ray无损探伤的效果 ,提供给用户 1幅透明的铸件模型图象使缩孔、缩松的位置一目了然。该技术已成功地应用于BUAA

摘要：阐述了注塑件缩痕和缩孔的形成机理,并结合实例,从产品设计、模具设计、成型工艺和材料等方面提出避免或减轻缩痕和缩孔的措施。

摘要：设计精铸产品铸造工艺过程中,经常碰到零件结构复杂、热节分散,不易设置浇口的情况。根据实际生产经验,通过局部水激冷型壳,放置冷铁,设置热贴,刷特殊涂料,应用铬铁矿砂等措施来消除缩孔缺陷。

摘要：根据球墨铸铁的凝固特点及其凝固过程的体积变化,提出铁型覆砂铸造工艺生产球墨铸铁件也需要补缩的观点。在工艺设计时,要充分利用铁型铸型刚性好的特点,更加有效地发挥球墨铸铁石墨化膨胀的自补缩特性,并分别采用无冒口法、顺序凝固法、直接实用冒口法、均衡凝固法、冷冒口法、激冷法及数值模拟技术,用几个实例详细阐述了防止铸件产生缩松缩孔的工艺措施。

摘要：以预测缩孔缩松判据Ｇ／为基础，经过转换、推导，得出适合于几何模拟的新判据（ｄＭ／ｄＬ）．，并编制了预测缩孔缩松的几何模拟软件。这种预测方法操作简单，计算迅速，可对铸件工艺图上指定部位进行预测，与模数法设计铸造工艺相辅相成。

摘要：根据相交几何体铸件相交处各非散热面大小、数量及相对位置的关系，在其断面上画出多个内切圆，内切圆之间的区域就是铸件最后凝固区域，也就是可能形成缩孔的范围，该区域的中心位置即为缩孔中心。利用多内切圆构成的界面范围来计算铸件的模数，能为铸件工艺分析和设计工作提供较为准确的依据。

摘要：汽车发动机前罩壳零件油道较多且相互独立,各油道之间不得因缩孔造成贯穿渗透导致泄漏。在压铸模设计时,针对各油道内部致密性要求比较高的部位,通过抽芯加挤压实现局部挤压,并在压铸机中增加挤压报警和插芯喷涂,完成局部挤压动作配合压铸机开合模,实现局部挤压联动插芯喷涂功能,减少铸件内部缩孔,提高其致密性,满足前罩壳产品密封性要求。

摘要：分析了壳体零件缩孔缺陷的形成原因及铸造工艺方案,通过采用人为制造热节来补缩铸件热节的浇注系统设计思路,有效地解决了缩孔缺陷。