摘要：采用劈模造型工艺生产大型缸体铸件,为解决劈模造型带来的尺寸精度方面的问题,设计了一系列的独创性方案供同行参考[1]。1劈模造型简介图1为日本客户的缸体铸件图,材质为Cu-Mo合金的HT250,单重28.5 t,浇注质量为32 t。

摘要：介绍了缸体铸件的几种排气方法。指出:设计排气系统时,应以型腔气体与砂芯气体分开排出为原则,要尽量避免在缸体铸件本体直接排气;要合理布局排气部位,在必须排气而无凸台的部位放置排气过滤片,是经济有效的排气方法;控制水套砂芯的透气性可以预防因其发气引起的气孔缺陷。

摘要：目前铸造清理工序大多采用人工清理,在人力资源非常紧缺的情况下,为减少用工荒,缸体铸件采用机器人进行打磨的方案,其过程为:缸体铸件通过机动辊道进行运输,采用视觉系统引导机器人抓取缸体放置到打磨单元内的夹具上,由机器人进行打磨,打磨完成后再由机器人抓取缸体放置到机动辊道。打磨单元的夹具采用模块化更换,能快速切换打磨产品,适合多品种、小批量生产。

摘要：设计了发动机缸体类铸件工艺方案,并利用模流分析软件分析了铸造过程中容易导致气孔、浇不足、冷隔、缩孔、缩松、错边等铸造缺陷的原因,根据分析结果对原有工艺进行针对性改进,最终使得铸件产品合格率大幅提高,并获得内部组织更加致密、外形更加美观的高品质铸件。

摘要：介绍了覆膜砂在微型汽车发动机缸体铸件生产中的应用情况，阐述了覆膜砂材料的选择，芯盒的设计要点，制芯工艺参数的选择和一些经验数据、生产中出现的一些问题及解决办法，以及采用此工艺后所产生的经济效益。

摘要：以缸体铸件开发为例,应用CAD/CAE/CAM并行工程、虚拟制造和先期产品质量策划等现代技术和方法进行复杂铸件缸体的快速开发,结果表明:运用现代设计、制造和管理技术,可使产品开发速度加快,质量提高,成本降低。

摘要：介绍了用制芯中心生产各种不同汽车发动机缸体铸件时确保工装通用性的原则:(1)缸体芯盒中各个砂芯的中心间距始终保持不变,锁芯孔轮廓尺寸始终保持不变;(2)所有芯盒的分盒面到设备工作台平面之间的距离保持一致;(3)各种缸体的去毛刺夹具安装中心线保持一致;(4)涂料机器人抓取位置统一;(5)所有缸体均采用相同的锁芯定位设计和射砂垫;(6)所有缸体的连体芯头部分沿缸孔方向的长短保持一致;(7)制订标准,所有工装制造厂家必须严格遵照执行;(8)所有工装厂家必须使用指定的SMC品牌气缸,必须使用Parker品牌油缸,必须使用Parker品牌阀。

摘要：根据缸体铸钢件的具体结构 ,提出缸体 2种浇注 (直立浇注法和水平浇注法 )工艺方案的“模数法”冒口设计。

摘要：260柴油机是奥地利AVL公司设计的大功率柴油机,是目前国内先进的机型,其气缸体铸件尺寸大、结构复杂,铸造难度大,技术要求高.

摘要：悬挂链输送作为发动机缸体铸件工序转运过程中的一个重要环节,针对现有工艺流程中人工挂件生产效率低、劳动强度大、存在安全隐患和造成铸件磕碰伤等问题,设计了一种基于视觉识别的机器人随动挂件系统,该系统采用视觉识别技术和机器人随动跟踪技术,实现悬挂链在运动状态下300 kg重载缸体自动抓取挂件。系统已投入使用,运行稳定可靠,机器人有效替代人工,生产效率提高10%,因铸件磕碰伤导致的废品率降至0.4%以下,具有良好的应用前景。