摘要：涂层作为物理屏障,可阻断钢结构与水、氧气、盐等的接触,起到防腐作用,可大幅延长建筑钢的使用寿命,减少维护和修复费用,保障结构安全可靠。因此,为研究建筑钢结构用锌-铝合金涂层的耐蚀性,用铝粉与锌粉为主要材料,混合辅料,制备涂层浆液,用浸涂工艺在建筑钢结构上涂覆锌-铝合金浆料。以氯化钠溶液为腐蚀介质,测试铝粉质量分数分别为15%、25%、35%、45%时,该涂层的腐蚀微观、宏观形貌及质量损失;测试不同浓度氯化钠溶液与温度下涂层的耐蚀性。结果表明:铝粉质量分数为45%时制备的锌-铝合金涂层,微观形貌更致密,宏观腐蚀形貌未出现明显黄锈,且该铝粉用量下涂层腐蚀后质量损失最小。氯化钠溶液质量分数为10%且温度较高时,锌-铝合金涂层的耐蚀性最好。

摘要：研究不同热效应下2205双相不锈钢的析出相类型和特点,通过测试固溶态和不同热效应下2205双相钢的动电位极化曲线、电化学阻抗谱以及动电位扫描后试样表面形貌的观察,研究析出相对其耐腐蚀性能的影响。结果表明:固溶态材料的耐腐蚀性能及再钝化性能最好;而在850℃时效后,由于χ和σ相析出含量增多,在过电位下会由点蚀转变为选择性腐蚀,导致材料的耐腐蚀性能下降最严重;900℃时效后,2205双相不锈钢中的析出相含量降低,其耐腐蚀性能的下降有所缓解。

摘要：研究了水热封孔处理对半固态成形Al-2Si合金表面阳极氧化层耐蚀性能的影响。结果表明,水热封孔处理后,半固态成形Al-2Si合金试样表面阳极氧化膜产生大量裂纹,且裂纹主要集中于共晶区的氧化膜区域;由于裂纹存在,水热封孔处理后试样耐蚀性极差;分析蚀坑可知,经过水热封孔处理试样表面腐蚀严重,蚀坑数量明显多于未经水热封孔处理试样。这些蚀坑主要位于共晶组织部位,且在蚀坑中观察到富Fe金属间化合物,这表明引起蚀坑的主要因素仍为Al-Si基体中的富Fe金属间化合物。

摘要：[目的]在Na_(2)SiO_(3)-Na_(3)PO_(4)复合电解液中研究着色盐Na_(2)WO_(4)的质量浓度对A356铝合金表面微弧氧化膜层结构和性能的影响。[方法]采用比例分割分批试验设计方法优选出Na_(2)WO_(4)的添加方案。利用色差宝、涡流测厚仪、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)和X射线衍射仪(XRD),分别对膜层的颜色、厚度、微观形貌、元素分布和物相组成进行表征。膜层的耐蚀性通过硝酸点滴腐蚀试验和在3.5%NaCl溶液中测量动电位极化曲线来检测。[结果]随着电解液中Na_(2)WO_(4)的质量浓度增大,所得膜层的颜色逐渐加深,添加22.05 g/L Na_(2)WO_(4)时所得膜层颜色最深,而添加19.98 g/L Na_(2)WO_(4)时所得膜层的耐蚀性最佳。[结论]在基础电解液中加入着色盐Na_(2)WO_(4)后,膜层中沉积出使膜层显深色的钨氧化物,令膜层颜色加深,并提高了膜层的致密性和耐蚀性。

摘要：为明确高熵合金焊接接头耐腐蚀行为,采用电子束方法对共晶双相AlCoCrFeNi_(2.1)高熵合金进行焊接,并运用电化学腐蚀方法研究了接头耐蚀性.结果表明,焊缝区域(FZ)自腐蚀电位相比母材(BM)提高0.16 V左右,耐蚀性增强,自腐蚀电流减小了一个数量级,腐蚀速率明显降低.焊接接头母材区域腐蚀坑呈纵深扩展趋势,而焊缝区域腐蚀坑呈横向扩展,并表现出明显的相选择性腐蚀现象.焊缝区域的晶粒细化显著,硬度升高,两相分布呈现密集的“网络”状,元素分布更加均匀,大角度晶界增加,这都增强了焊接接头的耐点蚀穿孔的能力.

摘要：通过电弧熔炼法制备了一系列fcc型Co_(x)CrFeMnNi_(2-x)(x=0.25~1.5)高熵合金,并于600~1000℃真空退火120~360 h,进而研究了Co和Ni含量、退火温度及时间对合金显微组织和耐蚀性的影响。结果表明,这些铸态合金均由fcc单相组成。600~1000℃退火后,除x=1.5的合金中会形成少量的hcp相外,其他合金没有相变。铸态Co_(x)CrFeMnNi_(2-x)合金主要由粗大的树枝晶组成,合金的耐蚀性随Co含量的增加而逐渐降低。600~1000℃退火会明显改变合金的金相显微组织。600℃退火后,由于晶界迁移截断枝晶主干,合金组织得到了细化;同时,由于粗大的晶界增多,合金耐蚀性明显降低。800℃退火120 h后,合金中形成了曲折的等轴晶界,但晶内仍有明显的网状编织的亚晶;此时,合金的耐蚀性得到大幅提升。进一步延长退火时间或升高退火温度可使晶界变得平滑细小,晶内的编织网状亚晶逐渐消失,合金的耐蚀性也将进一步提升。这些结果将为fcc型高熵合金的成分设计及组织调控提供依据。

摘要：目的利用磁控溅射技术在孪晶诱发塑性钢板表面沉积铝涂层,借助L9(3^(3))正交试验设计表研究热丝电流、靶电流和基体偏压3个工艺参数对铝涂层相结构、微观形貌以及耐蚀性能的影响。方法利用XRD和SEM研究铝涂层的微观结构。利用电化学工作站和盐雾试验箱测试并分析铝涂层的耐蚀性能。通过极差分析得到热丝电流、靶电流和基体偏压所对应的极差值(R值)。结果引入热丝后,基体偏流密度从0.02 mA/cm^(2)提升至0.72 mA/cm^(2),提高了1个数量级;靶电流与基体偏压的影响不明显。涂层厚度随靶电流的增加而增大,靶电流由3 A增至9 A的过程中,涂层厚度由0.67μm增加至3.16μm。择优取向在热丝电流与基体偏压的共同作用下由(200)向(111)转变,这反映了晶体内部应力增大。铝涂层均为典型的再结晶形貌。在热丝电流从0 A增大到20 A的过程中,自腐蚀电位由-969 V增大至-656 V,靶电流和基体偏压的影响较小。自腐蚀电流密度随靶电流的增加而增大,当靶电流从3A增至9A时,其数值由1.15×10^(-7)A/cm^(2)增大为3.04×10^(-7)A/cm^(2);自腐蚀电流密度随热丝电流和靶电流呈现先增后减的趋势。腐蚀面积与热丝电流成正相关,热丝电流越大,腐蚀面积越大(5.03%~12.21%);腐蚀面积与靶电流成负相关,靶电流越大,腐蚀面积越小(10.62%~6.51%)。结论热丝电流主要影响涂层的致密度,热丝电流越大,涂层越致密,自腐蚀电位越高。靶电流主要影响涂层厚度,涂层越厚越耐蚀,同时也变得疏松,点蚀增多。基体偏压对于铝涂层的耐蚀性影响不大。

摘要：采用MIG焊使用ER5356焊丝进行3 mm厚7075铝合金对接焊,焊后接头进行T6热处理。通过光学显微镜、X射线衍射仪、扫描电镜与能谱仪结合室温拉伸、显微硬度与电化学腐蚀分析接头组织、力学性能与耐蚀性。结果表明:焊接时熔池流动将母材熔化部位的Zn,Cu等合金元素带入焊缝,析出MgZn_(2)与AlCuMg相,成为焊缝进行热处理强化的基础;热处理后,大部分析出相溶入基体形成固溶+时效强化,接头抗拉强度提升20%,焊缝硬度提升18.4%,耐蚀性提高。但由于从母材流入焊缝的合金元素含量有限,焊丝与母材力学性能的差异与热影响区软化现象无法消除。

摘要：TIG熔覆是经济高效的表面修复方法,与传统的预置粉末法相比,同轴送粉法具有优良的适应性,但是试验研究相对较少.自主设计制造了环状同轴送粉TIG熔覆焊枪,与管状同轴送粉TIG熔覆焊枪相比,制造的熔覆层不存在熄弧位置凹坑、焊缝不够平直以及焊缝熔宽不一致等问题,而且具有更高的熔覆效率.结果表明,采用优化的焊接热输入、送粉量和SiC含量参数匹配,在316L不锈钢表面进行环状同轴送粉TIG熔覆,获得了外观优良的单层单道熔覆层、单层多道熔覆层.对熔覆层进行显微硬度测量、微观组织及元素成分分析、宏观电化学腐蚀试验、微区电化学腐蚀试验以及耐磨性能测试,并与母材进行了比对,环状同轴送粉TIG熔覆导入的SiC粉末有效地提升了熔覆层的耐蚀性与耐磨性.

摘要：针对物理损伤修复时间较长、修复率较低及极端条件下不锈钢易被腐蚀等实际问题,本文以具有光热效应的自修复涂层氧化石墨烯-形状记忆环氧树脂(GO-SMEP)为底层,以多级粗糙微纳米结构的超疏水涂层全氟癸基三甲氧基硅烷-聚二甲基硅氧烷@二氧化硅(PFDT-PDMS@SiO_(2))为表层,基于双层设计获得了一种快速修复物理损伤的光热自修复超疏水涂层GO-SMEP/PFDT-PDMS@SiO_(2)(GO-SMEP/PPS),并对该涂层的制备优化及其润湿性、光热效应、耐蚀性、自修复等性能进行研究。结果表明,当PDMS∶μ-SiO_(2)∶n-SiO_(2)质量比=1.5∶1∶1,PFDT含量为30wt%时,GO-SMEP/PPS涂层在304不锈钢基底上的超疏水性最佳,并表现出明显的镜面现象及对液滴高度排斥。GO-SMEP/PPS涂层的光热效应随着光热转化剂GO含量的增加而增强,GO含量为0.5wt%的GO-SMEP/PPS涂层经3周期的近红外光循环辐射,其光热效应保持稳定。将GO-SMEP/PPS受损涂层置于808 nm近红外光下,经3 min短时间的辐射,其物理划痕由40μm修复至1μm左右,基于修复前后涂层的低频阻抗模量(|Z|0.01 Hz)进一步计算其修复率高达97.5%。交流阻抗谱(EIS)分析表明,GO-SMEP/PPS(0.5wt%GO)涂层的耐蚀性由GO-SMEP底层和PPS表层共同决定,其容抗弧半径大,低频阻抗模量|Z|0.01 Hz高达3.2×105Ω·cm^(2),对腐蚀性介质的阻隔性强,表现出良好的耐蚀性。在304不锈钢基底上涂覆该涂层后,所测点蚀电位(E_(b)=0.263 V)和维钝电流密度(I_(p)=4.80×10^(−8) A/cm^(2))表明对不锈钢防腐效果良好。