摘要：介绍了带有两种特殊脱模机构的洗发液喷嘴瓶盖塑件模具结构设计,该模具采用两板模模架,其模腔布局为一模八腔,浇注系统采用香蕉型浇口、H型平衡布局流道系统,实施单腔单点潜伏式浇注,以保证塑件的表面成型质量无浇口痕迹。设计了一种油缸直接驱动圆弧滑块进行抽芯的脱模机构以实现塑件上弯管特征的脱模;同时设计了一种复合式螺纹抽芯机构来实现塑件带外螺纹的多层圆柱壁特征的脱模。在复合式螺纹抽芯机构中,外螺纹先旋转脱模,从而带动内层管壁先抽芯脱模,而后通过推管顶出的办法实现多层管壁的分步脱模。

摘要：介绍当塑料件留在动或定模中时,注射模双脱模结构的设计及其特点。

摘要：对于加湿器外壳的注塑模设计,浇注系统采用了支片潜伏式浇口进胶,有效地避免了虎皮纹、波纹、喷射纹、亮斑等制造缺陷。跟据加湿器的外形结构,模架采用三板模形式,设计了4个脱模抽芯机构,采用弯销抽芯和弹簧直接弹出的设计。结构简单、加工方便、效果明显。三板模的限位机构也采用限位板和限位螺钉的设计,维护方便。对于各模板与滑块的移动动力,也没有借助气缸、液压等辅助动力,只依靠注塑机的开合力就满足了各模板与滑块的移动。最大程度地节约了制造维护成本。

摘要：结合汽车空调出风口复杂塑件的批量生产要求,设计了一副热流道注塑模用于该复杂塑件的注射成型。采用先确定脱模方向和脱模机构,再设定模腔主分型面的方法进行分型。该复杂塑件上有14种特征,按同向性进行分类后确定的脱模方向有6个,以外观面的脱模方向作为主分型面的分型方向。在此分型设置下,塑件完全脱模需要设置7个脱模机构。模具结构优化设计为两板式两次开模模具,模腔布局为镜像式一模两腔布局。在脱模机构中,定模中的斜滑块抽芯机构使用楔紧块驱动能有效提高模具工作的可靠性;动模中的斜滑块抽芯机构使用油缸驱动能有效缩减模具长、宽尺寸。模具结构布置合理,机构动作可靠,能有效保证模具的使用寿命。

摘要：针对带斜度头洗发液异形瓶盖外形不规则、多种形状特征需不同脱模方式的特点,设计了一模二腔的模具结构,结合塑件不同部位脱模情况设计了不同的脱模机构,如在型腔侧采用前模斜顶斜螺纹嘴内孔脱模机构、哈弗滑块同步抽芯脱模机构完成塑件的型腔面脱模;在型芯侧设计了齿轮传动内螺纹脱螺纹机构、型芯块同步推出强制脱模机构;模架采用将标准模架改装成的六板式无顶出结构模架,依靠弹簧+模板顶出方式将塑件完全顶出并使用机械手取塑件及流道废料。实践证明,模具结构新颖,为同类塑件的注塑模具设计提供了有益参考。

摘要：设计了一副三板模具用于罩壳塑件的注射成型,模具使用了14个脱模机构用于塑件内、外壁的复杂特征的脱模,其中,塑件外壁的脱模使用了3个定模内藏式滑块机构、3个定模先抽芯机构、3个斜导柱滑块机构进行侧抽芯脱模;内壁使用3个斜顶机构用于外抽芯脱模,1个顶块机构和1个直顶杆机构用于塑件完全顶出脱模;脱模机构件的驱动,通过三板模架的第3次开模打开和最终顶出按序进行驱动。模具分4次分型打开,其中,第1~3次为模架模板的打开,第4次打开由顶针板的顶出实现;第1次打开用于3个定模内藏式滑块机构的驱动,第2次打开用于流道废料脱模,第3次打开用于3个定模弹出内藏式滑块机构动作,第4次打开用于塑件的推出完全脱模。

摘要：斜齿轮的齿面是一个螺旋形的渐开线曲面,曲面的方向与注塑模具脱模方向有一个螺旋角。为了解决斜齿轮脱模,应用轴承转动,设计了旋转顶出机构,根据斜齿轮实际情况采用了两种机构,通过3个实例进行脱模机构的设计和旋转关键件的描述,阐述了斜齿轮脱模机构设计要点。

摘要：以润滑油桶瓶盖为例,介绍了一种新型的联合脱模机构,并对冷却系统和模具材料选择作了说明,对特殊、复杂部位的设计作了详细阐述,模具型芯采用了镶拼结构,虽然型芯的加工难度增加了,但是相对于齿轮抽芯系统,却降低了模具成本,提高了生产效率。

摘要：针对某办公电器设备中的一种双联塑料斜齿轮(用于减速的中间齿轮),在Moldflow环境下,根据最佳浇口位置的模拟分析结果,对减速斜齿轮模流分析的有限元模型创建浇注系统和冷却系统,进行注塑成型过程数值模拟分析,得到满足成型要求的浇注系统、冷却系统和最优工艺参数组合;完成了注塑成型模具的总装结构设计,采用推杆、推管和向心推力球轴承相结合使齿形型腔旋转的塑件推出方式,通过三次分型、弹簧限位拉杆及限位拉板二级推出的结构形式实现了自动脱料及脱模机构的优化。

摘要：脱模机构是使经过间接冷却的成型铝锭脱离铸模的机械装置,当铸模翻转至适当的位置时,脱模机构就会以一定的速度冲击铸模使铝锭和铸模分离。脱模机构动作的可靠性与性能的稳定性直接影响到整机的生产效率和无障时间。虽然20kg铝锭铸造机在生产过程中脱模率已经达到了很高的水平,但由于随着铝锭产品重量的提高,原来的脱模机构,出现了脱膜率下降和脱模不稳定的问题。现设计了一种新型的脱模机构,从进行了速度,加速度和脱模力论证分析可知,可大大提高脱模率,达到99%以上,并且还可提高整个脱模系统的稳定性。