摘要：针对工程车油管90°弯管接头一端需要外螺纹脱模,内孔长距离抽芯脱模,另外一端需要内螺纹脱模的特点,经过模腔布局设计后,创新性设计了一种齿轮转动带动螺纹旋转运动以实现型芯侧抽芯及内螺纹同步脱模的复合脱模机构。在优化组合脱模机构的基础上,设计了实现塑件自动注塑生产的一模四腔两板模模具,实际应用结果表明:该模具结构紧凑,布局合理,工作稳定、可靠,可为同类塑件的模具设计提供有益借鉴。

摘要：为保证艺术提篮灯罩塑料件艺术曲面外观的成型质量,针对艺术提篮灯罩外壁上特征需要异向抽芯脱模,设计了一模一腔三板注塑模具。模腔采用单点点浇口进行浇注,以保证流动路径上塑料件冷却时的收缩一致性,防止塑料件的冷却收缩变形差异。模具分三次分型打开,一次顶出脱模。设计了一种复合式哈夫滑块抽芯脱模机构来实现塑料件外观面的完整脱模,在脱模机构中,先通过三板模的前2次分型打开,来驱动插杆机构对哈夫滑块内的二次成型件进行先抽芯脱模,而后再通过模具的第3次分型打开来驱动斜导柱对两个哈夫滑块进行侧抽芯脱模,解决了同区域内两个抽芯方向异向的成型件的无干涉顺序抽芯,保证了塑料件的外观成型质量,脱模机构设计新颖,模具结构设计简单、可靠。

摘要：注射成型是重要的塑料成型方式,成型中工艺参数对塑件质量有重要影响。通过对洗发水瓶盖的工艺分析,确定零件的生产方案并设计了二次分型注射模具。在模具中设计了螺纹脱模机构、通过控制运动方向的特殊弧形侧抽芯机构、浇注系统、螺纹转动保险机构和温度控制系统的结构设计,对该注射模具的设计过程进行了全面的阐述。

摘要：设计了一种特殊结构的铝合金薄圆盘压铸模,论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用中心浇道,形成铸件通孔的型芯兼作分流锥。浇道开设在靠近孔口的内壁上,以便于用冲裁方法切除,不影响铸件尺寸和外观。为防止因脱模阻力过大而损坏铸件,采用由两个摆杆控制的型腔板-推杆二级脱模机构。模具结构简单紧凑,工作可靠,操作方便,成型铸件质量好。

摘要：结合大型尺寸塑件发动机进气歧管批量生产需要,选用玻璃纤维增强聚酰胺专用塑料对其进行注射成型,材料中加纤质量分数为33%。模具使用一模一腔布局,模腔使用2个针阀式浇口进行浇注,相应的注塑工艺参数为模温70℃、注射压力100 MPa、充填时间5.5 s、保压压力50 MPa、保压时间11 s。针对塑件结构复杂、脱模困难问题,运用脱模方向集成设计方法设计了5个特殊脱模机构用于塑件的脱模;其中定模一侧布置3个联动式油缸驱动滑块斜抽芯机构,将斜向抽芯转化为水平侧抽芯,能有效减少斜抽芯机构件对模具厚度尺寸的要求;动模一侧布置的1个水平侧抽芯滑块机构和1个弯管抽芯机构,结合塑件弯管内壁的脱模采用分段抽芯脱模法进行设计,有效解决了塑件弯管内壁既有直线段又有弯管段而难以设计脱模机构的难题,保证了塑件自动化注塑生产的实现。结合弯管抽芯机构的动作需要,两板热流道模模架的开模由单次开模改进为两次开模,第二次开模使用油缸驱动动模板顶出而实现。塑件的顶出脱模借助两种油缸分两次实施顶出而实现。模具整体结构设计、机构配置合理,有较好的设计参考意义。

摘要：在螺纹零件注塑模设计中,螺纹脱模是模具设计的关键。给出了堵头注塑模的实用结构,论述了其结构特点和工作原理。该模具采用滚珠丝杠、型腔齿轮自动脱模机构,通过螺纹型腔旋转使注塑件顺利脱离型腔,解决了螺纹脱模问题。

摘要：针对于现有残膜回收机回收残膜含杂率较高的问题,设计一种一次性完成扎膜、集膜以及土壤平整作业的锯齿滚扎式残膜回收机。介绍残膜回收机的结构和工作原理,确定残膜回收机的主要作业参数,对扎膜机构进行运动学和动力学分析;确定扎膜机构的锯齿顶尖在作业时的运动轨迹以及运动方程,并确定扎膜机构不漏扎的条件;以残膜回收机作业速度v 1、扎膜机构辊筒转速n以及扎膜机构扎膜盘轴向间距l为试验因素,开展残膜回收机扎膜机构的扎膜率试验,试验结果表明,当扎膜机构辊筒转速为60 r/min、扎膜盘轴向间距为50 mm、残膜回收机作业速度为5 km/h时,残膜回收率为93.3%,满足残膜回收机的设计要求。

摘要：通过对多路弯头工艺的分析,设计了一模一腔的注射模具。详细地叙述了模具成型零件的设计、液压侧抽芯机构、浇注系统和其它结构的设计过程以及模具工作过程。

摘要：本文分析了注塑模具机构设计原则与要求,给出了脱模机构虚拟实验设计系统的总体结构。应用面向对象的知识表示与现有的模具机构,开发了模具机构虚拟实验系统。实现了注塑模具机构虚拟化实验和结构设计的二维、三维仿真;并总结虚拟试验系统的实际教学效果。

摘要：以某空调器壳体为例,分析了该塑料制品的成型工艺,从浇注系统、成型零件、脱模机构、冷却系统设计等方面,详细阐述了该三板式注塑模具结构设计要点,通过采用典型的多滑块与大角度斜顶相结合的抽芯结构、多油缸顶出复位系统,该注塑模具的使用寿命和稳定性得到了较大的提升,同时采用CAE软件进行了模具结构开发设计,最终获得了一套切合实际的浇注系统方案,在该基础上对模具结构进行优化,使注塑模存在的潜在风险显著降低,模具品质大幅提升,试模次数显著减少。实验结果表明,该模具设计合理,工作稳定,注塑生产的塑料制品的质量较好,具有较强的实用价值,可以为类似大角度斜抽芯注塑模具的结构设计提供理论指导。