摘要：为确定300 t RH冶炼IF钢钢水脱氧与合金化的时间间隔以及合金化后钢水的净循环时间对钢水质量的影响,从而为优化工艺提供依据。本文通过钢水脱氧后密集取样,分析钢水全氧、夹杂物尺寸及数量密度等参数的变化趋势。结果表明:加铝脱氧后,钢水全氧含量逐步降低,当加铝循环4 min后,全氧与夹杂物数量趋于稳定;加钛合金化后,全氧逐步降低,夹杂物数量呈先增加后减少的趋势,在纯循环时间6 min时,夹杂物数量达到最高值,随后夹杂物数量密度逐步下降,当纯循环时间达到8~10 min时,夹杂物数量趋于稳定。综合考虑,RH冶炼IF钢时,Al粒、FeTi加入时间间隔设计为4 min,纯循环时间设计为8~10 min可满足钢水洁净度的要求。

摘要：介绍了钢包底吹系统基本原理，建立钢包三维数学模型，进行Euler两相流计算，理论分析了底吹脱氧、脱硫的动力学条件。结合实验室底吹脱氧、脱硫热态试验，分析了钢包底吹脱氧及深脱硫的可行性及高效性。结果表明该脱氧、脱硫方法不仅能充分利用钢包底吹系统、节约生产成本，也为生产优质钢提供了新的工艺路线。

摘要：介绍了对CO偶联制草酸二乙酯原料气的净化流程 ,其中包括脱硫、脱氧、脱水的流程、催化剂的选取、进出装置的组成分析等 ,并对不同实验条件下的结果进行比较后 。

摘要：试验依据FFC法的冶金原理,研究铝热法冶炼钛铁合金产品的脱氧问题,满足钢铁冶金工业的要求。实验所使用的反应装置为自行设计的,整个电解过程均在密闭反应器内进行,所得产物经超声波清洗仪处理后,用电子显微镜和氮氧联测仪进行物相和化学分析。实验结果表明:将电解温度设定在800～850℃,电解电压为1.5 V,电解时间为6 h,阴极选择为压制电极的电解实验,电解温度为800～850℃,电解电压为2.78 V,电解时间为4.5 h,电极选择为自然形状钛铁合金电极,电解实验取得了一定的脱氧效果。

摘要：本文提出了一种煤矿区煤层气(CMM)催化转化脱氧方法。在煤层气中加入少量水蒸气,在催化剂存在下,利用甲烷与氧的反应热,使甲烷与水蒸气转化成一氧化碳和氢,既避免了除氧时的超温,又使输出气体的冷气效率提高。该除氧方法适用于输出气体需加压而对气体热值适应范围较宽的领域。

摘要：基于成本、原材料特点等综合考虑下,采用VOD工艺方案进行了低碳低硅低铝低氧高铬钢的冶炼研究,该钢种w_(C)≤0.15%、w_(Si)≤0.10%、w_(Al)≤0.010%、w_(O)≤0.0030%、w_(Cr)≥9%,其VOD冶炼控制难点在于保证Cr元素充分回收,同时防止Si、P、Al元素超标。通过VOD后各元素氧化还原反应情况设计了3种试验方案,并经过试验结果的验证,得出了合理的脱氧剂种类及加入量,保证了Cr元素有效回收的同时减少了Si、Al超标风险。

摘要：低浓度煤层气作为一种非常规天然气资源,无论是脱氧再分离技术还是直接分离技术都需要解决CH_(4)/N_(2)的分离难题。主要从两个方面进行综述:介绍了低浓度煤层气中催化燃烧脱氧法、焦炭燃烧脱氧法、硫化钠脱氧法和膜分离脱氧法并讨论了其脱氧机理及发展前景;着重讨论了作为低浓度煤层气变压吸附分离技术中所需的商用活性炭、生物质活性炭、聚合物制碳基材料3类吸附剂,并对其的吸附与分离CH_(4)机理进行了详细的总结与分析,提出了分离富集低浓度煤层气CH_(4)选择性提升的方法,最后展望了低浓度煤层气脱氧及分离富集甲烷的应用前景和发展趋势。

摘要：自行研究和设计了交替变向电磁场装置。将采用稀土镁球化处理后的铁水,经不同保温时间后,分别在重力场和电磁场中凝固,利用对比试验的方法考察电磁场对球墨铸铁球化衰退的影响规律。结果表明:交替变向电磁场可加速球化元素镁和稀土的脱S脱O作用,使电磁场中凝固的球墨铸铁S,O含量相对较低,从而抑制了球墨铸铁的球化衰退。

摘要：超重力技术是一项全新的强化传递技术,可应用于油田天然气脱硫、注水脱氧和CO2捕集纯化等,具有效率高、设备小和能耗低等特点。应用表明,超重力技术还可以用于其他领域,具有广阔的应用前景与市场需求。

摘要：通过对连铸过程絮流产生原因分析，结合工业试验结果，探讨了转炉操作制度、挡渣出钢、钢包扒渣、钢包顶渣改质、底吹氩搅拌、水口设计、脱氧工艺及喂线改性夹杂等解决连铸絮流关键控制要点。研究表明，控制超低碳钢转炉出钢碳质量分数0．04％～0．06％，控制下渣量3～5kg／t，顶渣改质添加3～5kg／t活性石灰，酸溶铝控制中下限，优化浸入式水口结构设计，增大水口内径及侧流孔，中包烘烤1200℃以上等措施均可改善絮流。si＋Al脱氧工艺与全A1脱氧工艺相比虽未能缓解絮流，但可改变夹杂物形态，可满足薄材钢种对夹杂物的要求。