摘要：为了提高原油乳化液破乳效果和电脱水效率,提出采用直流叠加高频方波电场进行原油电脱水的方法。在实验室中开展了直流叠加高频方波电场下乳化液电脱水试验研究,分析该方法下乳化液中水滴的聚并机理,并借助于高速相机观察了乳化液中水滴的运动及水链的消散过程。理论与试验结果表明:采用直流叠加高频方波电场可充分发挥直流和方波电场下的各自脱水优点,使水链易于消散,保证脱水电场的稳定,提高乳化液的电脱水速度和脱水率,且叠加高频交流方波含量在10%～20%范围内,脱水效果最佳,研究结果可为原油生产现场的脱水工艺改进提供参考。

摘要：为满足煤矿较小风量掘进工作面使用要求,在分析湿式除尘机理基础上,设计了一套基于过滤拦截与旋流脱水的湿式除尘器。建立了测试试验系统,研究了喷雾流量对处理风量、脱水效率的影响,确定了除尘器使用参数后,测试研究了不同原始粉尘浓度对除尘效率的影响,测定了除尘器风量-负压-功率性能参数、工作阻力。结果表明,该除尘器各项性能指标稳定,达到了设计预期。

摘要：现有的真空滤油机存在效率低及噪声大等缺点，为了克服现有真空滤油机的缺点，笔者设计了全真空系统滤油机，采用全真空系统滤油机处理及再生润滑油具有效率高及噪声低等优点，并能保持油品质量。

摘要：最初的真空系统是为1300～1500g／m^2的致密无端毛毯脱水设计的，所以目前大部分纸厂都没有足够的真空度使2100g／m^2的压榨毛毯充分脱水。大部分压榨所用的压榨毛毯单位面积的质量太大，造成出压榨总干度不够。此外，因纸机车速不断提高，常规真空箱的脱水效率降低，无法实现压榨干度最大化。许多新式纸机已经证明：可控的压区脱水及严格的真空脱水是提高压榨性能的一种非常有效的方式。

摘要：脱水管类型是影响非胶结充填体脱水技术的关键因素之一。基于仿生学设计新型脱水管,以某铁矿尾砂为例,通过脱水试验对比分析新型脱水管的脱水效率和脱水效果,研究强化脱水规律。试验结果表明:脱水管根系状设计可以增加脱水管过水面积和减小渗流距离。新型脱水管相比普通脱水管,脱水时间减少了20%,累计脱水量增加了10.3%;引入尾砂流失量作为评价脱水管脱水效果的依据,新型脱水管相比普通脱水管尾砂流失量减少了45%;新型脱水管强化非胶结充填体脱水的过程可划分为2个区域,即急流区和平稳区。观察到非胶结充填体与试验装置内表面形成了大量分布均匀的孔隙导水带,这也是新型脱水管能提高脱水效率的原因之一。

摘要：针对湿式旋流除尘器体积大、阻力大、脱水效率低的问题,对波纹板脱水的临界风速和阻力等关键参数进行了分析计算,并通过除尘器试验平台进行验证性试验,为除尘器脱水段的改进设计提供了依据。将波纹板脱水技术应用于KCS550湿式旋流除尘器脱水段的改进,有效减小了除尘器整体长度、重量和阻力,提高了脱水效率。

摘要：通过静态实验分析双电场电脱水工艺下温度、电场强度、组合不同电场各自停留时间对原油脱水效果的影响规律,根据静态实验结果确定不同电场的极板布置并优化各项操作条件。设计制造双电场电脱水器,在动态试验装置上对静态实验结果进行验证。实验结果表明,在电压4 500 V、温度90℃、双电场停留时间分配各为15 min时,该脱水器对含水70%和80%原油乳化液脱后含水率分别为0.44%和0.38%,通过一级分离即可满足原油脱后含水小于0.5%的外输指标,脱水效果非常理想。

摘要：本文以胡桃木(Juglans nigra,Linn)窑干地板材为试材,在真空条件下(绝对真空7.0~7.6 kPa)进行高频真空二次干燥,对干燥质量、干燥能耗与成本、脱水效率及干燥速度进行了分析。结果表明:高频真空二次干燥后无干燥缺陷产生、木材的含水率更加均匀;干燥过程中材料升温能耗占全部能耗的21%,整个干燥过程高频加热能耗占比为68%,干燥成本为148元/m^3。虽然干燥成本较高,但干燥质量优异、时间明显缩短,具有综合优势;木材温度超过环境压力对应沸点时。

摘要：随着原油重质化、劣质化,原油脱水变得更加困难,造成常规电脱水器的极板之间会产生电弧及短路、电脱水电流大,甚至造成变压器跳闸、烧毁现象发生。尝试采用氟塑料设计制造平板绝缘电极静电聚结器,并进行室内实验。通过分析实验结果,总结绝缘材料、电极结构和电场作用时间等因素对聚结效果的影响规律,评价该结构的静电聚结器及制作工艺的优缺点。实验结果表明,对含水特高的原油乳化液,该静电聚结器的脱水效果非常理想。对含水率为70%和80%的原油乳化液,脱水效率可达95%以上。

摘要：采用管道输送天然气时须去除在输送条件下会凝结成液体的气相水和天然气液烃组分,因而提升其脱水效果会有利于天然气能源的运输与利用。旋风过滤装置广泛应用于气液分离,结合旋风分离与过滤分离方法的特点对传统旋流器进行开发,改进后的煤层气旋风分离器可提高对煤层气的脱水效果。为验证自制旋风分离器的脱水性能,开展气体流量为百方级、千方级级别的煤层气旋风分离器脱水性能实验,研究气体流量、气体压力对自制旋风分离器脱水效率和脱水后气体压降的影响,并通过与市售普通旋风分离器的对比实验说明自制旋风分离器的工业应用前景。结果表明:进气压力由100 kPa逐渐增至600 kPa时,旋风分离器的脱水效率及脱水后压降均未发生明显变化;随着气体流量增加,自制旋风分离器的脱水效率出现先增大后减小、脱水后压降出现持续增加的现象;自制旋风分离器可承受的气体流量波动范围为设计流量的±30%,在此范围内自制旋风分离器的脱水效率可保持在95%左右,明显优于普通旋风分离器的脱水效率,同时脱水后气体压降保持在1000 Pa以内。