摘要：利用化学分析方法,计算研究了脱硫石膏在不同条件下(煅烧气氛、煅烧温度、煅烧时间、外加剂种类与掺加量、煅烧空气量等)高温煅烧后的脱硫率。结果表明,脱硫石膏在不同条件下的脱硫率差别显著,其中在静态炉中,当Fe2O3掺加量为5%、Al2O3掺加量为3%、SiO2掺加量为14%、1100℃保温30min(在还原气氛下)时,脱硫率最高可达88.95%。

摘要：汕尾电厂1、2号机组脱硫系统运行一年半的时间里,主要存在PH值偏低,脱硫率经常不能达到设计值的问题。经过运行人员与相关技术人员的不断分析原因和总结,前面所提到的问题得到了很大的改善。

摘要：脱硫率是喷动床设计及应用中的重要参数之一。在120×240的双喷嘴矩形不锈钢床内,对新型的双喷嘴矩形开孔导流管喷动床在不同Ca/S摩尔比、进气温度、入口SO2浓度、静床层高度及绝热饱和温差条件下的脱硫率进行研究,并与不开孔导流管喷动床进行比较。结果表明:开孔导流管喷动床的脱硫率比不开孔导流管喷动床有明显的提高,并得出了脱硫率的关联式。

摘要：通过建立二次回归正交设计模型，考察了合成精炼渣碱度伽（CaO）／w（SiO2），Al2O3和CRF2质量分数对LF深脱硫效果的影响．结果表明，当渣中w（FeO）为0．5％，w（MgO）为9％时，随渣中w（CaO）／w（SiO2）增加，脱硫率均先增大后减小．当伽（CaO）／w（SiO2）不同时，Al2O3和C＆F2质量分数对脱硫效果的影响程度不同，主要原因是渣中有效CaO含量变化引起的．随渣中w（FeO）降低和渣量增加，脱硫率明显增大．实验优化的最佳脱硫渣系组成为w（CaO）／w（Si02）=9-11，w（Al2O3）=27％～29％，w（MgO）=9％，w（CaF2）=8％～10％，w（FeO）小于0．5％．

摘要：为了研究微合金化钢因硫含量超标而导致成品钢材出现裂纹等质量问题,以船板钢C36-1为研究对象,通过采用多因素多水平正交回归的试验方法进行了钢包渣洗脱硫剂的组分设计研究,根据实验室基础试验数据建立了脱硫剂的组分设计模型。结果表明,当脱硫剂中w(CaO)=42%~55%时对脱硫率的影响较为明显。w(Al_(2)O_(3))<35%以下、w(CaC_(2))=12%较为合适。经工业生产试验验证,脱硫剂的组分最终确定为w(CaO)=42%~55%、w(Al_(2)O_(3))=30%~35%、w(CaC_(2))=8%~12%、w(CaF_(2))=8%~10%。该脱硫剂的工业平均脱硫率达到了80.93%。新型脱硫剂的使用稳定控制了船板钢钢液中硫质量分数至0.010%以下,铸坯裂纹判废率降低了85%左右,满足了企业对该类钢种控硫的工艺需求,增加了企业的经济效益。

摘要：为了降低脱硫反应产物层的扩散阻力对于CaO颗粒脱硫反应的影响,提高脱硫反应速率和CFB-FGD工艺中的烟气脱硫率,必须降低CaO颗粒粒径。将分析纯CaO颗粒分别与去离子水和4种分散剂溶液进行水合反应并根据悬浮液分散度对脱硫剂制备工艺进行了必要的优化。对分析纯CaO颗粒与去离子水反应得到的Ca(OH)2颗粒悬浮液和分析纯CaO颗粒与0.006mole/l的(NaPO3)6溶液反应得到的Ca(OH)2颗粒悬浮液分别与飞灰混合、干燥、研磨得到的脱硫剂性能在自行设计制造的小型循环流化床热态实验台(CFBR)上进行了实验研究。实验结果表明:在600°C～800°C范围内,CFBR的烟气脱硫率达到最大值。提高Ca(OH)2悬浮液的分散度是降低CaO颗粒覆盖层厚度和提高脱硫剂在CFB-FGD工艺中的烟气脱硫率的有效方法之一。

摘要：为提高控制系统在线辨识能力,实现NO_(x)、SO_(2)的超净排放,研发了脱硫脱硝除尘一体化设备的数字化控制技术。首先将脱硫率、脱硝率设定值作为设备控制系统的输入,采用减聚类算法优化RBF神经网络,构建动态RBF辨识器,使控制输出值无限接近脱硫率、脱硝率设定值;然后将获得的Jacobian信息输入人工神经网络PID控制器,整定控制器参数,实现脱硫率、脱硝率精准控制。实验结果表明:改进后的RBF辨识器具有较强的抗噪声干扰能力,可实现脱硫脱硝除尘一体化设备的数字化控制,控制时间更短、超调量更小,平方积分误差(ISE)、绝对积分误差(IAE)、控制增量累计平方和(CSCI)等指标值均更低,且NO_(x)、SO_(2)排放浓度低于设定值。

摘要：LF钢包精炼炉具有特殊的精炼功能以及操作简便、精炼效果好等优点,已成为炉外精炼领域广泛应用的工艺。该装置可与氧气转炉、电炉双相结合,实现钢液的还原、提纯,改善钢质,拓宽品种,尤其是随着连铸技术的发展和全连铸的要求,LF炉因其具有调温、调质、长期保持钢液温度的能力,使其在连铸生产中发挥了重要作用。LF钢包精炼炉有炉内还原气氛,氩气搅拌,电极埋弧加热和合成渣精炼等特殊的精炼功能,其中,合成渣精炼功能可以替代精炼炉的还原操作,实现脱硫、脱氧、脱气除杂质的目的,实现对精炼钢水进一步的调质。而合成渣的精炼效果与其物理化学性质密切相关。所以,对LF熔炼过程中的合成精炼渣的影响进行研究,并对其性能进行分析,以满足钢液精炼的要求,从而使LF炉的精炼效果得到最大程度的发挥。因为LF炉是一种高效的精炼方式,而熔炼渣是最直接、最有效的脱硫和吸附夹杂物的载体,所以对精炼渣组成的影响进行了系统的研究,可以加快化渣时间,提高深脱硫速率,改善夹杂的形貌。

摘要：详细介绍了FF-36加氢精制催化剂和FC-32A加氢裂化催化剂在柴油加氢改质装置上的工业应用。精制催化剂具有反应温度上与裂化催化剂相匹配的加氢脱氮能力,FC-32A具有显著优先裂解重组分能力、开环选择性以及显著提高柴油十六烷值能力。工业标定结果表明,产品汽油、轻质柴油、柴油的硫、氮质量分数均在10-6g/g以内,汽油的脱硫率为98%、脱氮率为99%,轻质柴油脱硫率为99%、脱氮率为99%,柴油脱硫率为99%、脱氮率为99%,达到设计要求。汽油的辛烷值和柴油的十六烷值以及指标达到设计要求。

摘要：设计了新的循环流化床烟气悬浮脱硫中试装置 ,其烟气处理量达 35 0 0m3/h.首先进行了进料钙硫比 (Ca/S)、过饱和温度对装置脱硫效率影响实验 ,进一步研究了脱硫塔内固体颗粒物循环和烟气流速等因素对脱硫装置性能的影响 .对比实验研究表明 :在Ca/S =1 2时 ,固体颗粒物的循环使系统脱硫效率提高 1 5 %左右 ;脱硫塔内烟气设计流速可以偏高一些 .本文同时对系统脱硫过程进行了机理分析 。