摘要：我国自行开发的化工型膨胀床MTBE合成及产品分离成套技术,在生产高质量MTBE的同时,未反应C_4的质量可长期稳定地满足生产高纯度丁烯-1的质量要求.

摘要：膨胀床分布器是影响膨胀床分离性能的重要因素。应用计算流体力学(CFD)软件对一种新型径向流分布器结构与床层主体流动进行了三维模拟计算,研究了膨胀床分布器的循环比、喷头开孔方式和分布盘的锥角对膨胀床层内流场均布的影响。结果表明:在0到2的范围内循环比的逐步增大可以改善床层底部流体流速的分布情况,过大的循环比不利于床层的稳定操作;标准8孔分布器的流体均布效果最好,孔径增大和开孔数加倍模型均不利于流体的径向均布;分布盘锥角越大,分布器的流体径向分布效果越好,综合考虑能量损失和均布效果,最佳分布盘锥角为10°。

摘要：在北京三家店水库建立150L的反应器,研究了以活性炭为微生物载体的膨胀床工艺对微污染水源水中有机物和氨氮的处理效果及其受温度影响的程度。结果表明,本工艺对有机物和氨氮具有较好的处理效果,对温度具有较强的适应性,常温下(15℃左右)和低温下(<4℃)对CODMn的去除率分别为20%和10%,对氨氮的去除效率大于85%。处理三家店水库出水可以满足二类地表水对CODMn的要求。长期运行水力负荷的冲击并不会对本工艺造成明显的影响,在氨氮不足条件下,通过适当提高水力负荷可增加通过反应器氨氮的量,从而促进其对有机物的去除。

摘要：抚顺石化公司石油二厂２０ｋｔ／ａ化工型膨胀床合成ＭＴＢＥ工业装置，采用了抚顺石化公司石油二厂、洛阳石化工程公司和抚顺石油学院联合开发的技术，所用原料是该炼油厂混合Ｃ４中的异丁烯和甲醇在树脂催化剂作用下醚化，过程中除生成纯度高的ＭＴＢＥ外，抽余Ｃ４中异丁烯、ＤＭＥ、ＭＴＢＥ、甲醇均达到精细化工原料的要求。装置经过几年运转和完善，各项指标均达到或超过设计指标。

摘要：根据国内四个单位联合开发的膨胀床MTBE生产技术设计的20 kt/aMTBE工业试验装置的考核和运转说明,膨胀床反应器有传热好,取热方便,操作弹性大等优点,因此除有助于减少二甲醚的生成外,在目的产品为高辛烷值汽油时,还可实行超低醇烯比操作,具有醚化和选择性叠合的双重功能。重要考核结果优于设备值。产品MTBE的纯度为97.75 w%;反应醇烯比(mol)为0.887;C~-转化率为90.26 w%,未反应C中MTBE和MEOH含量均小于50ppm,DME含量小于100 ppm。降低了HF的消耗。

摘要：膨胀床反应器床层内催化剂颗粒处于运动状态,没有明显的结块或堆积,也没有明显的细粉化过程;反应热能迅速从催化剂颗粒传递给反应介质。并随介质排出器外,因此床层内无局部热点。应用膨胀床反应器的MTBE装置操作弹性大,能在较宽的醇烯比(0.75～1.09)范围内操作,催化剂单耗低,具有很大的生产灵活性。可根据甲醇供应的具体情况来安排生产,既可采用高醇烯比生产高纯度MTBE,又可以低醇烯比操作,经济地为炼油厂无铅汽油库提供最多的高辛烷值调合组分。

摘要：对已投产500天的膨胀床MTBE装置和与HF烷基化装置联合的技术问题进行了分析和讨论。一是HF烷基化原料——未反应C中含氧化合物的控制问题,讨论醇烯比、反应温度对二甲醚含量的影响,MTBE含量的控制,以及如何脱除甲醇等;二是如何利用膨胀床反应器的优势消除因二聚反应热导致反应器超温和温度不均的问题;三是介绍D72催化剂的性能,讨论各种金属离子对催化剂活性的影响。最后提出了膨胀床MTBE装置供给HF烷基化装置未反应C的质量指标:含甲醇≤50 ppm,含MTBE≤50 ppm,含二甲醚≤100 ppm。指出按照上述指标生产,可保证HF烷基化装置的正常生产。

摘要：介绍我国第一套炼油型低醇烯比膨胀床MTBE生产装置的性能、特点及其运转情况。列举了实际运转数据,证实了该装置具有结构简单、装卸催化剂简易方便和有利于反应热扩散等性能,以及保证塔顶、塔底产品指标符合标准,未反应C能满足烷基化原料要求等特点。

摘要：设计开发了一种基于流化床与膨胀床净化原理的复合分子筛有机废气净化装置,该设备主要包括流化段与膨胀段部分,其中填充分子筛作为吸附剂,能够高效吸附各种有机废气。设备主要选用了高效分子筛作为吸附剂,净化过程结合了流化床内气体流速大,气体通量大,吸附速率大的特点,以此作为一级吸附对废气进行快速吸附;以及膨胀床内气体流速慢,床层内处于膨胀状态,填料接触表面大,吸附效率高,以此作为二级吸附进行高效吸附。本设备充分结合了流化床吸附速率大与膨胀床吸附效率高的技术特点,此外还具有设备结构简单、操作维修简便、适用范围广等优点,本设备对部分有机废气的去除率高达90%以上。

摘要：兰州三叶公司500 kt/a催化轻汽油醚化装置是采用国内醚化技术建成投产的第一套大型工业装置。本文对该装置的设计和开工情况进行了总结,介绍了装置的工艺流程及特点、主要设备选型、主要生产数据与设计数据对比,并对工艺流程的改进提出了建议。自开工以来装置运行平稳,活性C5和C6烯烃的总转化率分别为71.28%,50.78%,均超过设计值(68.81%,48.48%)。