摘要：该文介绍基于AGV机器人的自动化装配生产线的设计与优化。首先介绍AGV机器人的基本原理和结构设计,以及自动化装配生产线的结构设计和关键设备的选择。接着介绍装配生产线的控制系统设计,包括机器人控制电路设计、PLC控制系统设计和工业相机、RFID等设备的控制设计。然后提出优化措施,分析UPH偏低的问题,并基于可靠性的优化思路进行探讨。最后进行实验与分析,介绍装配生产线的实验流程、装配机器人控制系统的软件功能及设计分析以及实验结果分析。研究表明,通过优化措施可以有效提高装配生产线的效率和可靠性。

摘要：目前液压控制系统行业中液压阀体、阀芯的弹性挡圈和密封O圈装配工序均为手工装配,质量一致性差且效率较低,生产方式落后。从弹性挡圈和密封O圈特性出发分析装配特点,研究自动化装配方法,设计一种用于多种尺寸的弹性挡圈和密封O圈自动化装配的装置。实现液压阀体装夹一次就能完成不同高度的密封O圈和弹性挡圈的装配。利用SolidWorks建立三维模型,并对设计进行干涉检测,通过样机试制验证实际效果,提高了产品质量和生产效率。

摘要：在射孔弹制造自动化压装工艺中,机器人组装载药壳体、药型罩与药型罩导套的装配质量,直接影响着炸药受压成型过程中发生爆炸的几率和产品装配精度。因此,设计开发一种高效可靠的工艺质量在线检测系统对于安全压制与精密装药至关重要。研究设计了一种基于机器视觉技术的非接触可视化检测系统,利用数字图像处理技术对由工业机器人组装的装配件位姿图像进行采集、处理和分析。在硬件选型基础上,应用NI Vision、NI LabVIEW对图像进行中值滤波、阈值分割、边缘提取;分别采用解析几何法、模式匹配法设计视觉检测算法程序,检测出药型罩导套的边缘偏转角与角点位移。在算法优选基础上,搭建自动化集成测试平台,建立视觉系统与组装机器人运动控制模块的信息交互。测试表明:该在线检测系统可实时准确地检查出不良装配,为射孔弹自动化压装安全和高质量装配提供技术支撑。

摘要：为了加快中国产业升级,机器视觉和工业机器人是改变手工装配模式的重要手段。机器视觉作为一种用于识别物体、从数字图像中提取和分析物体信息的技术,已被广泛应用于工业生产中。为了进一步推动机器视觉应用于自动化装配系统,文章提出与机器视觉系统相结合的自动装配系统的原型。在机器视觉系统中,开发一系列定位算法,并用图像校准以获得机器人拾取和放置过程的正确坐标。测试表明,系统能够正确检测和识别装配空间的形状和方向,从而实现零件的拾取和放置过程。

摘要：针对履带行走机构的自动化装配问题,以某型无负重轮式履带行走机构为对象,研究了自动化装配中的姿态定位和约束添加的关键问题.提出一种采用辅助草图和参考面进行姿态定位和约束添加的履带行走机构自动化装配的方法,开发了履带行走机构自动化装配系统.该方法能够大大提高装备样机设计建模的效率,将设计人员从繁琐的建模与装配工作中解脱出来.

摘要：提出一种基于辅助基准特征的平面杆系机构零件参数化设计,并在Solidworks软件环境中快速准确地实现平面杆系构件配合特征的自动识别、定位和自动化装配。

摘要：介绍了一种自动化装配系统,用于LED球泡灯装配过程中的自动化操作。根据装配工艺要求,确定装配工序,设计装配机械结构,完成实体三维建模。系统设计以固高CPAC伺服试验平台为基础,采用集成了工业计算机和运动控制器的嵌入式自动化多轴运动控制器。设计人机交互界面实现了系统参数输入、状态监控。测试结果表明:系统实现了对LED球泡灯装配线上各装配点各个动作的有效控制及运动仿真,具有广泛的市场前景。

摘要：详细介绍了“三K行星齿轮减速器”的结构特点和装配任务 ,并在基于双臂SCARATES机器人的基础上 ,设计了该产品的自动化装配单元 ,论述了细小件产品在进行快速高精度装配时所需要解决的关键技术 ,获得了极具理论和实验价值的结论。

摘要：针对现有电机制造行业生产工艺及装备落后、自动化水平低、成本高、人员用量大、产品质量不稳定等现象,提出一种以固高CPAC运动控制器为核心的动力电机自动化装配控制系统,介绍了系统总体设计方案,分析了装配工艺特点,确立了机械装置运动功能要求,开发了人机控制界面,并进行软硬件总线通讯协议的编制及调试,最终搭建出整个控制系统。实验结果表明:该控制系统能够实现电机的可靠高效连续自动化生产,大幅度减少操作人员、降低劳动强度、提高产品质量稳定性,解决了企业在发展中面临的重大技术问题。

摘要：随着民机产业的快速发展，在国内航空制造企业规划与建设自动化装配生产线势在必行。生产线的建设应该充分利用已有资源，结合自动化装配技术的发展，紧密围绕生产需求，实现流程优化、资源整合和生产组织的调整。本文结合公司自身生产线规划与建设的实际经验。重点针对生产线设计中遇到的一些实际问题及其解决方案进行总结提炼，从工艺、控制与管理等角度全面阐述了规划民用飞机自动化装配生产线的关键技术。