摘要：文章着重介绍了汽车动力总成自动化装配线上新研发采用的十字滑台浮动环节的机械结构、工作原理以及工作过程,通过此结构在实际现场使用的情况,对比分析了新型结构与传统结构的利弊区别,着重阐述了十字滑台浮动机构在汽车动力总成自动化装配线上所起的作用及其推广优势,以及由此带来的经济效益和社会效益。

摘要：博世力士乐的型材组件基于模块化理念，设计更方便、成本更易控制。同时，配以上百类自创的连接件，它把普通的连接转化为精确而灵活的组合，成为艺术化工业品的象征。例如，博世力士乐组装技术在洁净房中的运用，充分体现了工业与艺术的完美结合。

摘要：随着柔性制造在变化商业环境中的不断发展,夹具的生产设计也由传统单一的夹具变成了结构复杂多变的柔性夹具,极大降低了装夹费用和生产准备时间,而柔性夹具在装配过程中存在步骤繁多、效率低下的问题。

摘要：随着各类重型装备及大型构件的运输及施工任务急剧增加,大型运载装备的需求不断增多,针对模块化轴线运输车的转向连杆系统设计问题,提出了连杆转向系统数字化设计方法。在多轴线车连杆转向系统的理论基础下,采用Python对SolidWorks各功能模块以及MATLAB优化算法实现开发调用,建立了连杆转向系统的数字化设计平台,开发人机交互的图形用户界面,可根据用户所需,优化调整连杆转向系统孔位布置,实现最优转向角度,并将各参数传输至三维模型中,实现参数化设计及自动化装配。以三轴线连杆转向系统为例,进行了参数化设计与优化,转角误差减小至2.4°以内,提高了轴线车转向精度,设计效率提高约45%以上。

摘要：针对灭火器器头手工装配带来的产品质量低和制造成本高的问题,对灭火器器头各组装单元装配动作、员工补料工位、传送形式、工艺参数等进行分析和优化,设计一种能完成顶杆总成装配、弹簧和塑料接头装配、接头与阀体的旋紧、手柄以及保险销的装配、保险销铆接的灭火器器头模块式自动化装配工作站。结果表明:所设计的模块式工作站可实现器头各零件装配动作的高精度、高速度和自动化,在降低生产成本的同时,能大幅提高生产效率、产能和产品质量。

摘要：卫星面板体积与质量大,装配精度要求高,现有通过吊装-人工协调装配,调姿效率低,精度差,易发生碰撞,难以保证装配效率与精度。通过在机器人末端安装六维力传感器,实时检测末段工具重力和外部引导力、力矩,基于逆运动学求解,提出外部随机牵引力作用下重载机器人的重力随动补偿策略。采集机器人多个姿态下的数据,设计400组设计重力补偿实验,结果表明空载状况下重力补偿整体误差波动均值不超过±0.2,方差波动不明显;设计可阶段变化的力控参数,通过对比实验优化,能够让力和位移产生阶段变化,力的阈值控制在50N附近。实验结果表明,重载机器人力控策略可以实现人工引导装配下的重型卫星面板装配位姿快速响应与对接精度保证。

摘要：针对某弹自动化装配过程中的质量相互影响关系进行探讨。对数据进行类型划分,对装配过程中的连续性变量进行Pearson相关性分析并利用灰色关联分析法进行对比验证;对离散型变量进行列联分析并利用对应分析图进行相关性的直观展示。通过装配过程数据的关联分析结果,应对上游工序指标B1和m1进行改善,从而较大程度提升下游工序B2的质量,对关键工序h,可以通过对零部件批次的严格把控和装配工人的指导培训以得到更为显著的装配质量提升效果。最后,设计了相关性分析软件,为采集手段提升、前后对比验证、数据融合分析奠定基础。

摘要：为了提高带式输送机的三维建模效率,以广泛使用的DT(II)型带式输送机为例,利用Solidworks三维设计软件以及Solidworks API,开发实现了一个带式输送机的快速参数化建模系统,实践发现建模效率提升了4倍左右。

摘要：【目的】实现多轴线连杆转向机构的快速研发设计,降低设计成本,提高设计质量与效率。【方法】针对模块化轴线运输车的连杆转向系统设计繁杂等问题,以参数化设计以及自动化装配技术为理论支撑,分析多轴线运输车连杆转向系统传统设计流程;针对数字化设计主体功能,利用Python汇编语言编写平台整体框架,利用win32com第三方com接口模块库,与SolidWorks的API接口联通,实现利用主体程序对SolidWorks各部分函数功能进行调用。以设计的良好图形用户界面为交互接口,与SolidWorks接口程序合并搭建了一个连杆转向系统的数字化设计平台。【结果】实际应用后发现,通过这个数字化设计平台,可获取用户所需尺寸参数,还可以快速完成多轴线运输车连杆转向系统的参数化设计以及各连接板孔位的自动化装配。【结论】这种方法不仅可以避免人工设计上的疏漏,保证设计的准确性和稳定性,还可有效缩短设计周期,减少重复机械性的设计操作,大幅提高设计效率,增强国家大型高精尖设备的运输实力。

摘要：新一代信息技术飞速发展,加速与制造业融合,我国要想全面推进产业升级,必须提高我国制造业的自动化和智能化水平。伴随着产品和制造流程变得更加复杂,给制造商带来了“快速上市”和“资产优化”方面的挑战。制造工程团队既需要推出无缺陷的产品,又要同时满足低成本、高质量和投产目标一致的要求。为了应对这些挑战,行业领先的制造商需要利用企业知识和产品的三维模型及相关资源,以虚拟方式对制造流程进行事先验证。针对传统机器人装配工艺的缺陷与不足,利用Process Designer(PD)和Process simulate(PS)模拟工业机器人在实际环境中的动作,对装配路径及运动序列进行设计规划与仿真优化,通过可达性分析、干涉分析提高装配过程的可预见性,对出现的问题提出解决方案并改进,从而提高生产质量和效率,缩短生产周期,降低生产成本,通过仿真验证设计方案的可行性。