摘要：结合国家“八五”项目“重型数控机床模块化设计与制造系统”，在Ｉ—ＤＥＡＳＶＩ—ｉ环境下研究并实现了零件的参数化造型与自动拼装．通过创建特征而记录整个设计过程．一个特征对应多个数据文件，从而生成不同规格零件的实体模型来实现参数化的目的．根据零件在装配中的姿态造型，装配实质是对零件进行定位操作．产品的层次结构使装配过程限制在一定数量的装配对象范畴内，使自动装配的过程易于实现．参数化造型与自动拼装节省了大量的存储空间，免去产品设计人员的重复劳动。

摘要：针对盾构隧道管片建模效率低、精细化程度不足且施工困难等问题,现有研究基于BIM技术对盾构隧道管片进行了参数化建模研究,但参数化自动生成模型的二次开发技术尚不成熟。本文建立通用管片的参数化建模流程,通过Civil3D软件进行盾构区间三维轴线设计,并基于Revit开发Dynamo插件实现区间管片全过程的自动拼装,通过将模型、数据及现场实景照片等信息上传至BIM协同管理平台,实现施工阶段的信息集成管理,为运营期工程维护提供数据支持。通过太原市轨道交通2号线样板区间的工程实践,验证了参数化建模流程的可操作性及二次开发插件的实用性。研究结果表明,隧道管片自动拼装技术能有效提高盾构隧道管片建模速度,实时数据采集与协同管理平台应用可提高项目信息集成化管理水平,为推进BIM技术在隧道管片建模中应用起指导作用。

摘要：为满足大直径盾构隧道全预制拼装内部结构高精度拼装要求,解决传统工艺中存在的拼装精度低、拼装效率低、人工作业量大、工序干涉多、环境影响大等问题,结合隧道内部结构全预制拼装设计方案和施工工艺需求,基于自动化、信息化、智能化设计理念,研发出弧形件智能拼装机和中隔墙智能拼装机,并应用在上海市机场联络线11标项目区间隧道.该设备可实现大直径盾构隧道底部弧形件和中隔墙的自动化、智能化、高精度拼装,隧道内部结构与盾构掘进同步施工,极大提高施工效率,降低工人劳动强度,有效保证内部结构施工质量.

摘要：本文针对B型地铁构架侧梁下盖板组成的自动组焊工艺进行研究,一方面采用搬运机器人代替人工进行自动拼装,从物料的定位、上料及组装工装设计等方向研究并开发自动拼装工艺,另一方面采用焊接机器人代替焊工进行自动化焊接,并从焊接参数的验证、焊接间隙的调整及焊接参数的自动调用等方向设计自动化焊接工艺,最终经过现场验,证明自动组焊工艺不但提高了焊缝的质量、提升了生产效率,还降低了工人的劳动强度,对其他部件实现自动化生产具有重要的指导意义。

摘要：雄安新区基础道路建设采用了大量装配式道路,而针对装配式道路的全自动铺设装置还属于空白。鉴于此,主要介绍了智能铺路机器人视觉系统方案设计,通过机器视觉传感器、图像采集分析、自动控制等技术在铺路装置上的应用,结合实际作业工况,自主识别预制板的形状及偏差,实现装配式道路铺设过程智能化控制。

摘要：本文主要介绍了一种适用于装配式道路铺设的新型智能铺路机控制系统设计方案及伺服驱动控制系统、运动轨迹规划计算在智能铺路机上的应用。利用视觉传感器识别路面板的中心与方向以及位置偏差,经过运动轨迹控制算法,实现对预制板的精确定位;通过对变幅角度、主臂及头部的回转角度的算法程序及伺服驱动控制,实时调整吊具坐标位置及姿态,使其按照预设路线准确铺设,自动取料、放料,实现装配式道路铺设过程自动化拼装功能。