摘要：核电直筒节锻件是核电反应堆压力容器等关键设备的主体,超声波检测技术是保证其质量的主要手段之一,制造厂通常采用人工手动方式进行超声波检验,存在劳动强度大、检验效率低、人为因素高等问题,因此锻件检验自动化成为行业发展的必然趋势。介绍了一种基于Modicon M241控制器的磁吸附自动探伤检测设备,其中详细地介绍了设备的系统结构、磁吸附方案、功能模块及超声系统,重点阐述了控制系统设计、硬件选型、路径规划和流程控制,并最终进行人机界面设计和软件编程实现。实际检测实施表明,该设备功能齐全、运行稳定,能够自动完成直筒节锻件超声检测数据采集,具有一定的推广应用价值。

摘要：提出了一种利用永磁扰动探头阵列对钢管端部进行自动探伤的新方法。分析并给出了探头与钢管的相对运动方案,以使钢管纵、横向伤检测具有一致性。通过组建实验装置对该方法进行验证。设计了自动跟踪钢管端部跳动的永磁扰动探头阵列,开发出基于永磁扰动探头阵列的钢管端部自动探伤机,并给出了钢管端部检测过程的工艺要求。利用这种检测方法可以较大程度地减少钢管端部的检测盲区,钢管内外壁探头独立,可以区分内外伤。

摘要：针对大型工件的超声检测中对检测人员的要求高、检测效率低、易发生误检和漏检等问题,设计了一种基于以太网的多路超声波自动检测系统,采用FPGA和ARM设计系统的硬件,采用VHDL语言设计了FPGA的软件,采用C语言设计了ARM的软件,采用UDP/IP协议设计了上位机与多路超声波自动检测终端的通信软件,利用Lab VIEW软件设计了系统的上位机软件.实验结果表明:该系统能够实现对大型工件的远程超声自动检测、C扫描图像实时显示、缺陷定位等功能,具有精度高、检测效率高、操作方便等优点.

摘要：无缝钢管被广泛应用于石油管、锅炉管、高压输送管等工业现场,生产需求量非常大,在检测钢管时由于控制方面的限制,钢管之间间隔通常在3~6 m不等,为了提高生产率,减小管端盲区,自动探伤工艺需采用连续送料的工作模式,即钢管一根接着一根连续传输。因为间隙较小,传统传感器很难区分钢管端部信号并发送给超声波探伤仪,造成检测结果不能很好地匹配对应钢管,对自动分选下料也产生相应的影响。为了改善这种现象,设计了一种钢管头尾检测装置,能在钢管运行到检测主机入口时,即两根钢管头尾相撞时,检测装置在0.1 s内发出新钢管到达信号,通知PLC控制系统做出相应的信号处理,并发送给自动探伤系统开始探伤。

摘要：中板厂新自动探伤仪于2020年主体搭建完成,是国内最先进的自动探伤机之一。在质量控制精度、钢种覆盖广度、对钢板缺陷的判断灵敏度等领域均能覆盖全球最新的探伤标准,但是在程序控制、超声系统方面仍在远程调试。本设计将辊道系统并入本体控制系统,将两者合并可以为自动探伤过程控制系统提供基础功能。