摘要：车辆驾驶室金属骨架外观上常见的圆形焊缝通常是由人工焊接完成的,由于人工焊接时焊缝成型速度和焊接角度不稳定,导致其外观焊缝的一致性难以保证。为了提高金属类产品上圆形焊缝的外观质量和焊接效率,设计了用于轴类两面圆形焊缝的自动焊接装置。利用伺服电机控制实现该装置转台的旋转,并实现精准的速度与位置控制;同时工作台上安装有两个双轴气缸,每个双轴气缸上各安装一把焊枪;通过PLC检测外部的选择开关位置,确定过渡轴、平板与轴套安装在转台上的位置,然后控制不同双轴气缸的伸出;当双轴气缸伸出到位后PLC控制焊枪得电,同时伺服电机以设定好的速度带动转台匀速旋转,转台精准旋转一周后停止,同时焊枪失电双轴气缸缩回,完成圆形焊缝的自动焊接。

摘要：在焊接复杂的空间曲线或进行全位置焊接操作时,传统焊接机器人关节耦合、系统干涉现象较为普遍,焊接局限性明显.为了克服焊枪位姿改变时的干涉现象,基于各位置焊缝角度和深度均动态变化的特征,设计出一款能调节自身工作角的新型焊枪,使焊枪自身能够具有一定的实时调节能力,在自动焊接过程中通过调节焊枪工作角配合机器人完成全位置焊接,增强机器人的实用性和可行性,满足较为复杂相贯曲线的焊接要求,使用Open GL对焊枪运动学模型和焊接过程进行了仿真,仿真结果证明了所设计的自动焊接焊枪的有效性.

摘要：涉核容器装载内容物具有强放射性,在其贮存及运输前需对顶盖与容器体进行密封性焊接,为确保焊接质量、提高工作效率、降低工作受照剂量,研制了基于熔化极气体保护焊和日本OTC FD-B4L机器人系统的自动焊接装置。该焊接装置系统稳定性高、安全性好,依靠远程编程控制可以实现在复杂曲面上进行自动焊接工作。

摘要：为了实现大型钢结构件的自动化焊接,尤其解决球罐三维曲面的自动化全位置焊接难题,需要设计一种可在球形表面上稳定行走的机构及适用于多种复杂工况的焊接跟踪控制系统。爬壁机器人将履带与轮式结合,解决了爬壁机构运行的灵活性与负载能力之间的矛盾,通过视觉跟踪系统自动识别焊缝位置,智能判断焊缝路径轨迹,实现机器人沿焊缝的自主运动和焊缝跟踪。无轨道、无导向的爬行机本体适应球罐的大曲率变化,可以实现在球罐表面的自由行走,满足球罐焊接高效化和智能化的自动焊接需求。

摘要：为了实现复杂相贯线接缝的自动焊接,在简要介绍设计的五轴联动数控焊接机床组成结构与工作原理的基础上,以椭球面封头自动焊接接管为例,重点介绍了通过坐标变换构建相贯线接缝曲线方程,再以相同的参数角φs将相贯线接缝曲线离散化成N段首尾相接的小直线段,利用小直线段插补拟合整条相贯线接缝曲线,给出了各插补离散点坐标参数与焊枪姿态调整的计算方法,最后采用通用数字I/O卡和步进电机构成伺服控制系统执行运动控制算法。文中介绍的这种运动控制算法,具有较高的通用性,并且大幅度地降低了设备成本。

摘要：介绍了马鞍形曲线自动焊接系统的工作原理、插补算法及软件实现。系统通过x,y,z三轴联动,控制焊枪实现马鞍形曲线焊缝的自动焊接。在基于角度逼近的平面圆弧插补算法的基础上,分析了马鞍形曲线空间几何特点,根据x,y,z三坐标的空间几何关系设计了一个插补决策。算法利用焊枪对马鞍形曲线焊缝在xOz平面内投影轨迹的回转联动y轴运动来拟合马鞍形曲线,从而解决了马鞍形曲线焊缝的自动焊接问题。由该算法实现的程序结构简单,易于实现,而且运行效率高,插补出的曲线均匀且误差小。

摘要：为解决当前盾构管片钢筋骨架焊接主要以人工焊接为主,存在劳动强度高、焊接环境差、焊接质量不稳定、焊接效率低下等问题,提出采用自动焊接的方式取代人工焊接。结合自动焊接技术在其他领域中的应用现状,就实现钢筋骨架自动焊接需要解决的具体问题进行分析,基于2步法,同时配套自动焊接生产线及工装夹具设计,即先完成钢筋网片自动焊接,再基于钢筋网片实现整个钢筋骨架的自动焊接。考虑到装备的经济性和灵活性,采用CO气体保护焊焊接方式。结果表明:1)钢筋骨架自动焊接系统具有对电力系统要求不高、产品焊接质量均匀可控、系统安全可靠等特点;2)钢筋骨架自动焊接技术改变了钢筋骨架制作以人工焊接为主的传统加工方式,改善了工人的劳动环境和劳动强度,提高了盾构管片钢筋骨架的焊接质量。

摘要：针对现有的手工真空集热铜管加工工艺,研制出一种真空集热铜管加工的全自动焊接成套设备。设备从市场需要和现有工艺的弱点入手,详细介绍了设备整体结构设计、重要机构的设计及设备控制电路的设计,最后以实用的价值证明了设计的完成度,并指出了后续尚需研究和改进的内容。

摘要：为解决混凝土运输罐螺旋叶片人工焊接生产效率低、工作环境恶劣、质量难以保证等问题,设计了一套新型自动焊接工艺及设备。结合实际罐体参数,给出了焊缝轨迹的空间形态,提出了自动焊接的工艺流程与机构设计方案,并对焊枪各阶段的动作进行了分析。在现有管道自动焊接设备的基础上,完成了螺旋叶片自动焊接设备的设计制造和试验验证,为实现复杂焊缝的焊接自动化提供了依据。

摘要：针对目前送丝机构存在的送丝速度不稳定等问题,提出了以8051单片机为核心的自动控制方案。在介绍送丝机构原理的基础上,通过总结现有送丝机构的特点,采用AUTOCAD2005软件绘制了送丝机构总装图,并对送丝滚轮、导电嘴、焊丝盘等全部零件进行了设计计算,选择了配套标准件;以PROE三维设计软件绘制的送丝机构三维立体图,可从多方面展示了所设计的产品,并检验了整套机构的装配性能。围绕拟定的自动控制方案,以8051单片机为核心设计了具体应用电路,并对主要执行部件——步进电机进行了选型设计,从脉冲分配、电机转向、驱动要求等方面提出了对控制系统的要求,给出了以汇编语言编写的主要控制程序。全套系统功能完善,结构简单,具有送丝稳定、调节方便、适应能力强等特点。为方便用户使用,最后给出了整套送丝机构的故障类型及维修方法。