摘要：1 炉衬结构及其特点 安钢2号高炉在1994年10月大修时,炉底、炉缸采用了自焙炭块—陶瓷砌体复合炉衬,炉底采用了可调式工业水冷却,并在炉底炉缸砖衬不同部位增设测温点,由于设计增加了死铁层厚度。

摘要：为适应高炉强化冶炼后炉缸、炉底长寿需要,自1987年以来,济钢6座300～350m^3高炉相继采用了自焙炭块砌筑炉底、炉缸。本文简介设计、施工及生产概况。重点介绍了1号高炉生产4年后中修时调查炉缸(底侵蚀情况。实践证明,自焙炭块是一种优质长寿炉衬材料,在强化冶炼的条件下,高炉寿命预计可达8～10年。

摘要：1 概况 本钢2号(380m^3)高炉1989年12月大修时炉底炉缸采用普通焙烧炭块砌筑,高炉投产后一直在强化冶炼条件下操作,利用系数一般为2.5t/(m^3·d)。1993年10月9日,二段15号冷却壁水温差突然上升到2.8℃,热流强度高达94000kJ/(m^2·h),高炉炉衬侵蚀严重,随时有发生炉缸烧穿。

摘要：天津铁厂4号高炉第二代炉役炉底、炉缸采用的是自焙炭块炉衬,生产了9年多,停炉后发现,自焙炭块炉衬已焙烧成一个近于无缝的整体,没有“环状断裂”缝存在,除铁口区外,“蒜头状”异常侵蚀不明显。因此,第三代炉衬的炉底仍保留上代的五层自焙炭块,并对炉底炉缸结构作了改进,即采用了“半石墨化低气孔率自焙炭块—陶瓷砌体复合炉衬”技术。

摘要：自焙炭块除具有传统的焙烧炭块所具有的耐高温、高温强度大、不易粘渣铁、耐侵蚀等特性外,能够利用烘炉和高炉生产过程的热量逐步培烧成坚实、致密近于无缝的整体炉衬。第六、七代自焙炭块主要技术指标己优于国产传统的焙烧炭块,多数性能指标已达到或接近国际上80年代大型高炉用炭块的质量水平。自焙炭块及自焙炭块炉衬技术是中、小高炉经济可行、安全可靠的长寿炉衬技术。在此基础上研究、开发的半石墨化自焙炭块—陶瓷砌体复合炉衬技术在鞍钢7号(2580m^3)、4号(1002m^3)和太钢3号(1200m^3)高炉中应用已初见成效。

摘要：鄂钢2号(620m^3)高炉炉底、炉缸采用高温电煅烧无烟煤基第四代自焙炭块砌筑。生产了6年10个月中修停炉观测,自焙炭块已焙烧成坚实、致密近于无缝的整体,无明显侵蚀,而风、渣、铁口区域粘土砖砌体已侵蚀殆尽。

摘要：在剖析美国热压成型炭砖、法国陶瓷杯和我国独创的自焙炭块炉衬技术基础上,研究、开发了半石墨化自焙炭块—陶瓷砌体复合炉衬技术。并成功地用于鞍钢7号高炉(2580m^3),本文还提出了实现我国大型高炉炉底、炉缸长寿的可行方案。

摘要：自焙炭块－瓷砌体复合炉衬技术已用于４０余座３００－２５８０ｍ＾３高炉，获得了高炉长寿，节能降耗的良好效果。本文从炉衬结构，选材等几个方面详细地介绍了该技术的应用现状，通过几座高炉解剖调查，分析了炉衬的侵蚀机理，提出了采用复合炉衬技术方案和今后发展趋势。

摘要：半石墨化自焙炭块—陶瓷砌体复合护衬技术先后在鞍钢7号(2580m^3)、4号(1002m^3)及2号(888m^3)高炉应用,这种复合炉衬兼有美国UCAR热压成型炭砖和法国“陶瓷杯”炉衬的优点,而且投资省,施工简便,所有筑炉材料可以全部国产化。近两年的生产实践表明,这种复合炉衬具有明显的节能效果,并改善了炉缸的工作条件,维持较高的炉缸温度,铁水温度提高了10～18℃,生铁质量提高。同时降低了炉前劳动强度。

摘要：论述了鞍钢 7号高炉自焙炭块 -陶瓷砌体复合炉缸的结构特征 ;指出了结构设计中需改进的问题 ;分析了五年中修停炉后对复合炉缸结构状况的调查结果 ,认为风口下三层局部区域自焙炭块疏松脆化的主要原因是疏松层部位没有达到自焙温度、碱金属侵入蚀损所致·停炉打水浸泡后 。