摘要：通过对减振器油液状态以及沿程和局部节流损失分析,提出了减振器临界速度概念,建立了沿程节流损失系数和活塞孔等效长度随减振器速度变化曲线。根据减振器速度、流量、压力和阀片变形之间关系,建立了阀系参数设计精确模型。通过实例,利用该模型在考虑局部损失和不考虑局部损失两种情况下,对减振器阀系参数进行设计,对设计结果进行了比较,对局部节流损失对阀系设计参数的影响进行了分析,并对设计减振器进行了特性试验。结果表明,减振器阀系参数设计模型是正确的,参数设计值是可靠的。

摘要：负载敏感系统具有良好的多执行器并行控制特性和高能量效率,被广泛应用于中小型工程装备和工业设备中,主要有阀前补偿系统和抗流量饱和阀后补偿系统两种。目前市场上应用的阀多在补偿阀之后仍设置有换向段,存在大的节流。针对此问题,设计了新型阀后补偿多路阀,降低阀口压力损失。建立了仿真模型,进行仿真研究,并与原多路阀进行仿真对比。新设计的多路阀阀口压力损失比原多路阀可减少0.8 MPa,能量损失降低7.5%。

摘要：针对阀控多执行器复合作业系统节流损失大、动势能浪费严重等问题,提出一种多执行器载荷差异储能均衡原理。首先对多执行器系统功率分配特性进行分析,明确了载荷差异产生节流损失的原因是动力源压力与最大负载相匹配,导致其他执行器控制阀产生过大的压力损失。然后建立了载荷储能均衡液压挖掘机联合仿真模型。并设计电液储能单元控制各执行器进油腔的压力相等,从而消除执行器载荷差异造成的节流损失。在动臂、铲斗同时动作时,与流量匹配系统相比,所提系统节流损失降低达75%,系统效率提升39%;同时,电液储能单元实现了传统压力补偿器的压差调控功能,显著提升了系统运行平稳性。

摘要：为降低由各注水井需求压力不一致导致的阀组节流损失,以泵站总能耗成本最低为目标函数,以站内泵机组及站外注水井服务要求为约束条件,借助数学规划和优化高级建模系统(GAMS)建模编程,调用内嵌分枝减小最优化导航(BARON)求解器求解,建立了一种分时电价下分压周期注水的数学模型。针对实际注水情况,考虑各压力范围注水井组交叉注水与顺次注水2种运行方案,通过对比分析确定了最佳注水方案。研究结果表明,优化后低压注水井组节流损失平均降低约7 MPa,中压注水井组节流损失平均降低约3 MPa,分时分压周期注水方式一周期内能耗成本可降低约13000元,极大降低了现场因节流损失带来的能耗成本,具有良好的经济效益。同时,顺次注水相较交叉注水具有更好的实用价值与可操作性,可为现场实际运行生产提供一定参考。

摘要：以660 MW超超临界机组为例,提出零号高加式宽负荷脱硝技术,并运用汽轮机热平衡计算和锅炉热力计算进行经济性分析。该技术通过在一号高压加热器之前增设零号高压加热器来提高给水温度,实现低负荷脱硝的同时降低机组煤耗。结果表明:高负荷时,零抽压力调节引起的节流损失过大,经济性较差;低负荷时,汽轮机热耗率降低明显,经济性较好。

摘要：本文针对蓄热式压缩空气储能系统建立数学模型,利用MATLAB调用REFPROP软件获取不同状态下空气物性参数,进行总体计算程序开发,在储能系统输出功率为100 MW、膨胀机进口前压力及膨胀级数被固定的前提下,分析了压缩机不同总压比和级数对系统性能的影响。结果表明:对于固定压缩机级数,随着总压比的增加,储能系统效率降低,系统热能利用率降低,节流损失增加,系统热力学性能下降,而储释能工质质量流量降低,储气密度增加,体积减小;对于固定压缩机总压比,随着级数增加,储能系统效率降低,系统热能利用率降低,节流损失基本保持不变。

摘要：某海上平台共有12口注水井,其中有9口井为笼统注水井,3口为分层注水井。根据现场提供的平台注水系统数据,对平台的注水系统运行参数进行了优化计算,并建立了海上采油平台注水系统运行参数优化设计模型。以系统单耗最小为目标,通过对注入量和配注量的精确匹配来减少大量超注、欠注带来的不利影响;同时通过对泵出口压力的优化来最大程度地减小各注水井在配水器处的节流损失,并以此再通过对所建立模型的整个求解过程的优化,求得最佳的注水系统运行参数,以达到降低能耗,保护注水设备,节约生产成本的目的。

摘要：电潜泵系统通常通过更换不同孔径的油嘴来调节电潜泵的排量和其他运行参数,这种调节方式带来了节流损失,导致电潜泵井运行效率下降,电耗增加。为此,研制了电潜泵自动调节油嘴。该自动调节油嘴主要由壳体、阀心、弹簧、防尘密封圈、弹簧座套、不锈钢过滤网、预紧螺栓、卸压孔和小流油孔组成。室内试验及现场试验表明,该油嘴设计合理,结构简单,节流损失明显减小,是提高电潜泵井运行效率、降低电耗的最有效措施之一。

摘要：季节变化导致空冷机组背压变化,进而在额定负荷下引起阀门节流损失。针对这一问题,设计了一种阀门控制喷嘴数量不相等的高压缸进汽结构,能组合出两个三阀点,分别对应空冷机组夏季工况和冬季工况的额定流量。基于不同三阀点进行阀门管理,减小了节流损失,提高了机组效率。

摘要：为了解决大惯量回转系统频繁启动和制动作业导致节流损失大和制动动能浪费严重的问题,提出一种电气和液压混合驱动大惯量回转系统。系统采用永磁同步电机作为主动力源,控制回转系统运动;由蓄能器提供动力的液压马达作为辅助动力源,为电机启动加速提供扭矩补偿,蓄能器高效回收制动动能再利用。建立多学科联合仿真系统模型,基于主辅动力源合理供给原则,设计全周期工况识别速度控制策略,搭建电液混合驱动回转试验平台,对回转系统的特性和能效进行分析。研究结果表明,电液混合驱动大惯量回转系统,随着转速和转动惯量的变化,回转制动动能回收效率为40.5%~65.9%。相同工况下,与纯电机驱动系统相比,电液混合驱动系统启动加速时间减小1.2 s,制动动能回收效率为63.5%,降低系统能耗40.8%,使回转系统更加平稳地运行。