摘要：介绍了中国石油大连石化分公司Ⅰ套蒸馏装置扩能改造的设计及运行情况。改造中采用了无压缩机回收轻烃、脱丁烷-脱乙烷流程、高速与低速电脱盐相结合、窄点技术优化换热网络、脱硫催化剂脱除气体中H2S等多种先进工艺技术及多种降低装置用能、用水的措施;并采用了多种先进的工艺设备。改造后装置于2002年11月一次投产成功。运行情况表明该装置工艺流程设计先进合理,适应性强,操作弹性大,综合能耗低。

摘要：为实现对旧有3套工业萘蒸馏装置的替代,通化金山化工有限公司通过利旧改建成1套工业萘蒸馏装置,但该装置初期产品质量和产量均严重偏离预期设计指标,装置被迫停车。通过采用陶瓷规整填料、新型圆盘液体分布器、增加蒸馏塔精馏段高度方法对改建的工业萘蒸馏装置实施改造后,工业萘的结晶点从76℃上升到78℃以上,达到一级品质量标准;酚油、洗油含萘质量分数分别由30%和26%下降到15%和5%;初馏蒸馏塔、精馏蒸馏塔塔底温度分别由245℃和270℃下降到242℃和260℃,减少了煤气消耗;改造后的单套工业萘蒸馏装置生产能力预计超过1.5×10^(4)t/a,实现了与现有的15×10^(4)t/a煤焦油加工装置的能力匹配。

摘要：针对企业信息的密集化,在实现了数据处理系统和信息处理系统的集成的同时,需要开发智能系统解决“信息灾难”问题。研究和设计了蒸馏装置智能监控与事故预报系统。蒸馏装置生产过程智能监控与事故预报系统是基于知识处理自动化的思想,在总结专家私有知识的基础上,利用INTEMOR平台进行二次开发的实时智能系统。对该系统的整体框架结构进行了分析,介绍了系统的数据接口、专家知识库、超媒体显示系统和实时数据仿真器,并展望了系统的应用前景。

摘要：中国石化扬子石化股份有限公司炼油厂在第一套常减压蒸馏装置扩能改造中,使用了多项节能技术以实现能量的优化利用。本文以标定数据为基础,运用能量“三环节”理论对该装置的用能状况进行了计算和分析,从能量利用角度对装置的扩能改造效果进行了评价,并为装置的进一步优化能量利用提出了相应措施。

摘要：通过采用新技术、新设备、新材料实现对管式加热炉的优化设计，从而达到节能和节省投资的目的。

摘要：介绍二蒸馏装置中PLC控制系统的硬件组成及软件设计，着重阐述步进指令的应用方法。投运以来，系统的可靠性得到提高，降低了成本。

摘要：总结了1978年以来我国在常减压蒸馏装置节能方面所取得的成绩,探讨了如何巩固已有成果、推广主要措施以及提高节能技术水平:如优化换热网络、优化中段回流取热比例、过气化率控制、常压塔汽提段改造、初馏塔改预闪蒸、干式减压蒸馏技术、减压抽真空系统的节能管理和采用高效设备等。最后,提出了90年代节能途径及建议。

摘要：独山子石化炼油厂蒸馏装置运行换热终温约275℃,较设计值300℃低25℃,导致装置常压炉高负荷运行。当处理量提至1 010t/h时,常压炉炉膛温度已接近工艺指标上限(900℃)。为了缓解常压炉长期高负荷运行,通过实施初馏塔出初侧线,可以将初馏塔内的部分重石脑油跨过常压炉,直接通过常一中回流线进入常压塔,降低常压炉负荷3.46%,同时提高装置加工量41t/h,实现降低常压炉燃料气消耗2 937t/a,提高了装置的运行效益。

摘要：介绍蒸馏装置高温部位受环烷酸腐蚀的情况,并分析了腐蚀的原因。指出防腐蚀的主要措施是选择合适的耐蚀材料。

摘要：阐述两套蒸馏装置加工国内外原油的操作问题以及为适应加工进口原油而进行的技术改造和采取的措施.分析进口原油单炼或混炼的因素,并提出两套装置的合理利用方案。多年的生产实践证实此方案可行.