摘要：针对某产品中塑料薄壁壳体零件加工遇到的装夹难题,设计了一副仿形铣夹具,并通过在壳体内腔中浇注石膏填充物,提高了零件装夹时的整体工艺刚度。介绍了装夹设计的思路、基本原理及技术要点。

摘要：介绍了推件板—推杆二次推出薄壁壳体压铸模结构,模具设有特殊的定距拉板,定距拉板除了起模具分型的定距作用外,还在第2次分型结束时旋转一定角度,解除第1次分型的定距约束,实现分型面Ⅰ的再次分型。分型面Ⅱ分型时推件板带动动模镶块将铸件推离型芯,实现铸件的第1次推出。分型面Ⅰ再次分型到位后,推杆将铸件推离动模型腔,实现铸件的第2次推出。模具结构紧凑,工作可靠,操作方便。

摘要：薄壁圆筒形壳体,直径2000±2mm;高1868±2mm;壁厚6mm;两端焊有环状端框;是属大型、薄壁机械加工件,需在规格较小,精度较低的C5235立车上加工。工艺设计利用两侧滑程刀架找正;利用下端框的径向方孔加垫后装夹,找正定位;又利用叠高1800mm的标准块4组,固定于工件四周,在上端框圆周上顶持,以免切削过程中发生振动及位移。为减少切削力,采用刀尖R仅为0.15～0.20mm的尖刀;切削参数应用低转速,小进给量及小吃刀深度;遵守“先粗后精”“粗精分开”和“精车工序分散”的原则;工序间放松压板、顶丝以释放应力然后再夹紧;如此,在不用专用工装卡具的情况下,加工3件壳体经检测全部合格。

摘要：通过对焊接薄壁壳体零件在焊接及加工中存在的易变形、易振动、零件尺寸及表面粗糙度不易保证、切削时刀具易磨损等技术难点进行工艺分析,设计加工工艺方案,确定加工流程,从而有效解决了焊接薄壁壳体零件的加工难题。

摘要：钛合金的难加工性极大地制约了航空航天钛合金薄壁结构件的应用。通过分析钛合金材料特点及切削特性,选取合适的车削刀具提高刀具耐用度,采用设计合理工装改善了工艺系统刚性。利用正交试验法,对干式断续车削工况下ZTA15钛合金薄壁壳体的切削参数进行研究,分析了加工过程中切削速度、进给量和背吃刀量对刀具磨损及壳体变形的影响,并得到最优的切削参数。本研究结果为钛合金薄壁壳体的车削工艺优化奠定了基础,对提高钛合金薄壁结构件的制造水平具有重要意义。

摘要：文章从某薄壁壳体件的工艺质量问题分析入手,阐述其加工方案和工艺流程,对每一步加工工序进行详细的介绍。结合产品结构特点及关键重要尺寸精度要求,通过对各工序产品质量关联性及生产组织中面临的实际问题系统分析,在关键工序设计及改进了两套实用液压工装,使产品质量有效改善,生产效率明显提升。

摘要：为了实现薄壁TC18钛合金真空电子束焊接形性的合理控制,采用表面聚焦方式,在焊接速度600 mm/s,焊接束流16 mA,聚焦电流1905 mA的条件下,进行了2.0 mm厚Φ150 mm×100 mm×2 mm规格TC18薄壁圆筒环缝对接试验研究,并对焊接接头进行了无损探伤和力学性能测试。测试结果显示,2.0 mm厚TC18真空电子束焊接接头拉伸强度为1053 MPa,达到基材抗拉强度的97%,弯曲角为52°,达到基材弯曲角的94.5%,焊接接头力学性能满足设计要求。研究表明,焊接时采用束流圆形扫描可有效抑制熔深不稳定现象,消除了烧穿和未焊透缺陷;通过组合采用高能束热源、定位焊固定和工装拘束等多种措施,有效地控制了薄壁高强钛合金壳体的焊接变形。

摘要：主要对外径Ф300 mm、带3处外台阶的C250马氏体时效钢薄壁壳体旋压加工进行工艺研究。针对马氏体时效钢时效处理后会产生收缩的特性,通过实验统计出Ф300 mm、壁厚2~3 mm旋压壳体时效后的收径量。因此在旋压壳体加工时,预留出时效后的收径量,待时效处理后达到最终设计技术指标。结合C250马氏体时效钢的材料性能与零件结构特点进行分析,确定采用多道次正旋压方案。验证了Ф300 mm壳体在不进行中间热处理加工和80%总变形率的条件下,直径公差0.32 mm与壁厚公差0.1 mm的高精度壳体成形的可行性。

摘要：由于铸件对成型铸件内腔的型芯包紧力大,将成型铸件内腔的纵向型芯设在定模,以便利用压铸机的开模力抽拔纵向型芯.动模设有异形弯销-滑块机构辅助控制铸件脱模顺序.中心浇口进浇,铸件质量好,生产效率高;模具两次分型,定模上的可动模板拉断浇口,固定于推板的弯销侧抽芯.模具结构紧凑,工作可靠,操作方便.

摘要：针对一种典型薄壁壳体工件在加工制造中的定位方式进行分析,确定其定位方案,并根据该工件的特点,设计两种自锁式支撑装置进行辅助定位,进而设计出整套定位夹具,最后通过对这两种自锁式支撑装置的受力计算分析,验证了该自锁式支撑装置的有效性。