摘要：将显示平面分成多个区域,对组成场景模型的三角面片按区域进行重组,仿真时仅对图形发生变化的区域进行重绘.着重探讨了三角面片区域判定、虚拟场景部件遍历及重绘区域判定三个方面的问题,并给出了详细的改进算法.此外,文中还就区域粒度对算法性能的影响作了实验分析.该算法已应用于虚拟加工原型系统VMS中,显著地提高了加工仿真的速度.

摘要：以共轭齿面包络原理为理论基础,布尔运算为方法,商用三维实体软件为工具,研究了磨前滚刀加工圆柱齿轮的计算机虚拟加工问题,利用CATIAV5的二次开发功能构建出磨前滚刀加工圆柱齿轮的虚拟仿真加工系统。对仿真系统虚拟加工的齿轮齿廓进行了曲面重构,得到了精确齿轮实体模型,通过分析模型的公法线误差,验证了该方法的正确性。为基于包络制造原理的曲面零件的数字化制造提供了一种有效方法。

摘要：弧齿锥齿轮铣齿机结构和加工原理复杂,是复杂制造装备的典型代表,因此,提高中国弧齿锥齿轮铣齿机的制造水平具有重要意义。通过分析弧齿锥齿轮加工原理和凤凰Ⅱ型弧齿锥齿轮铣齿机结构及运动关系,推导了整体结构式弧齿锥齿轮铣齿机各轴运动参数的计算方法,利用VERICUT三维仿真加工软件平台,建立了整体结构式弧齿锥齿轮铣齿机虚拟加工模型,并对一对给定几何参数的弧齿锥齿轮进行了虚拟加工。仿真结果表明,机床各运动模块与切齿刀盘在虚拟加工过程中没有出现干涉等设计缺陷,虚拟加工结果满足弧齿锥齿轮铣齿机功能性验证要求。弧齿锥齿轮铣齿机仿真加工可以为弧齿锥齿轮铣齿机设计提供参考依据。

摘要：通过分析弧齿锥齿轮大轮齿顶倒角加工原理,推导了弧齿锥齿轮大轮齿顶倒角刀具轨迹模型,基于VERICUT虚拟加工软件平台,建立了弧齿锥齿轮齿顶倒角NC机床模型及弧齿锥齿轮齿顶倒角虚拟加工模型。对一具体的弧齿锥齿轮进行了刀具轨迹计算,并在VERICUT环境下进行了虚拟加工,测量结果表明弧齿锥齿轮大轮齿顶倒角虚拟加工模型满足设计要求。

摘要：在薄壁工件的切削加工中,工件的受力变形是影响加工过程的一个主要因素,文中针对薄壁工件侧面的立铣加工,建立了不同复杂度的切削过程模型,以仿真工件薄壁在加工中受到切削力发生的变形,虚拟实现受到工件变形影响下的切削过程。通过仿真创成的工件表面形貌与实际切成的工件表面的比较,对文中各模型进行了验证。

摘要：着重从几何仿真的角度,对楔横轧模具虚拟加工系统的设计与实现等相关问题进行了研究。首先比较了传统的和虚拟的楔横轧模具加工方法,并提出了楔横轧模具虚拟加工系统VMS的体系结构。该系统主要有4大模块组成,即加工环境建模模块(MEMM)、自动编程模块(APM)、数控代码识别模块(INCCM)、加工过程仿真模块(SMPM)。文中还初步阐述了楔横轧模具虚拟加工系统各主要模块的功能、原理及实现机制。研究对楔横轧模具虚拟加工系统的设计、建立和实现提供了一定的理论依据。

摘要：虚拟加工是对数控机床虚拟样机进行性能测试的内容之一。本文在UG IS&V环境下建立了一台三轴数控铣床的仿真模型。在该模型的基础上分别对零件加工过程中的刀具路径和铣床运动进行仿真,在虚拟样机上实现了虚拟加工。通过虚拟加工分析,可对设计的机床进行性能预测和评价,进一步完善初步设计。

摘要：根据传统式机床的结构特征和运动原理,用Catia对螺旋锥齿轮进行虚拟加工,通过和理论模型对比加工精度,证明建模的合理性和精准性。用Hypermesh对齿轮进行网格划分,导入Abaqus中进行有限元分析,提取传动误差曲线和接触线。随着载荷的增大,齿轮的传动误差波动幅值随之减小,但偏离零线的幅度随之增大,表明螺旋锥齿轮在载荷增大的情况下传动更加平稳,传动精度随之降低,这和螺旋锥齿轮动态特性相吻合,表明虚拟加工齿轮的性能良好。当虚拟加工形成的齿轮在有限元分析中的接触性能和传动误差曲线不太理想时,可以根据修正等原理在Catia中调整机床调整参数并重新加工齿轮,在分析中发现重构齿轮的接触性能和传动性能得到提高。在Catia仿真加工时可以人为加入误差,为有限元分析有误差齿轮提供模型,方便人们研究有误差齿轮的动态特性。在齿轮设计阶段采用有限元法研究齿轮的接触性能和传动特性,从而对虚拟加工齿轮的质量进行预知与评价,分析齿轮性能和机床调整参数之间的联系,对螺旋锥齿轮的机床调整参数进行反调起到重要作用。

摘要：针对传统数控程序中进给速度固定限制加工效率的缺点,开发了面向粗铣加工的数控程序优化系统。系统基于虚拟加工技术,能完成数控程序驱动下的切削过程仿真、切削力预测、碰撞检测等。系统利用粒子群进化算法,在满足加工条件的下,实现了数控程序中进给速度和主轴转速的优化,数控程序加工效率得到显著提高。

摘要：将虚拟样机技术应用于单转台四轴联动机床的设计与研究。在构建虚拟加工环境过程中采用虚拟加工、三维建模等技术。研究在单转台四轴联动情况下,准确描述空间曲线的加工方法。该方法能够实现空间曲线加工过程的虚拟仿真。