摘要：分析了塑件的工艺性,设计了新型的压模结构,介绍了模具特点和工作过程。模具属1模2腔共用加料室,上、下模移动,半溢式闭合,电热板加热,卸模架脱模,根据齿轮齿条啮合原理,将齿条的垂直运动转化为螺纹型芯的水平运动,卸出型芯。模具设计合理,结构紧凑,操作方便,抽芯机构安全可靠,使用寿命长。

摘要：介绍了强脱式瓶盖注射模中几种螺纹型芯的螺纹设计、制造工艺 ,包括牙型的设计 ,铜电极的制造、快速修复 ,并提出了小规准。

摘要：内螺纹接头模具使用非标准模架,取消推出机构,在模架上安装液压电机、蜗轮蜗杆、齿轮机构等,由液压电机驱动螺纹型芯旋转使成型塑件脱模。为了防止塑件跟随螺纹型芯旋转,在塑件的外圆柱面上设置止旋槽,在推件板和动模板之间安装弹簧,螺纹型芯旋转时弹簧将推件板推开,防止螺纹型芯与推件板摩擦,限位螺钉限制推件板与动模板之间分开的距离小于螺纹长度,可以防止塑件在旋转结束时弹力集中在螺纹末端而导致螺纹损坏的现象。

摘要：根据放大镜框的结构特点,设计了镜框注塑模。论述了放大境框注塑模结构和工作原理。该模具一模两腔,矩形截面侧浇口进浇,收缩型芯内抽芯和旋转型芯脱螺纹。成型塑件孔壁环形凹槽的型芯由6个大扇瓣块和6个小扇瓣块组合而成,通过大、小扇瓣块相对运动,使12个扇瓣块径向内移,实现环形凹槽抽芯。同时利用开模力,通过齿轮-齿条传动,使横向型芯旋转脱螺纹。

摘要：铸件螺纹脱模是压铸模设计的难点之一。自动旋转脱螺纹一般采用齿轮-齿条机构或液压-齿轮机构,大螺旋角螺杆脱螺纹机构则是一种新机构。该机构利用压铸机开模为螺纹型芯旋转脱模提供动力,通过大螺旋角螺杆机构将压铸机开模的直线运动,转变为螺纹型芯旋转运动,实现螺纹铸件自动脱模。无需外接脱螺纹动力装置,节省模具成本,提高了铸件生产的可靠性。

摘要：根据铝合金放大镜框的特点,设计了放大镜框压铸模。论述了压铸模结构特点和工作原理。该模具一模两腔,矩形截面侧浇口浇注,收缩型芯内抽芯和旋转型芯脱螺纹。成形铸件孔壁环形凹槽的型芯由6个大扇瓣块和6个小扇瓣块组合而成,通过大、小扇瓣块相对运动,使12扇瓣块径向内移,实现环形凹槽抽芯。同时利用开模力,通过齿轮-齿条传动,使横向螺纹型芯旋转脱螺纹。模具结构紧凑,工作可靠,操作方便,生产效率高,生产的铸件精度高。

摘要：在分析某矿用无线采集仪外壳工艺性能的基础上,采用分体式结构和一模两腔布局,设计了一副定模滑块抽芯的三板式双色模具。为实现此产品的先后两次注射成型,设计了两组不同结构的型腔和两组相同结构的型芯;针对该产品部分外表面位于动模型腔的设计难题,采用定模抽芯的方法将前壳类圆锥外表面的下半部分转为定模型腔成型,设计了定模“弯销+滑块”抽芯结构;针对前壳的型芯较高且根部存在窄缝的情况,将此型芯设计成镶件,节省了高价材料且便于加工。两次注射成型的浇注系统均采用单一点浇口进料的点浇口浇注系统,并利用软件Moldflow2021分析确定了合适浇口的位置,验证了浇注系统设计的合理性,进而可减少修模次数。针对该产品内螺纹倒扣的设计难点,将螺纹型芯设计成活动镶件,即在定模滑块和螺纹型芯内部加工带凸起的六方通孔,用销钉将带凹槽的六方轴固定于滑块,螺纹型芯可通过六方孔套入或抽出六方轴,由此简化了模具结构。该模具已投入生产,其运行顺畅、平稳,生产的双色产品质量良好。

摘要：通过分析内、外表面带有螺纹的塑料件结构,阐述带有螺纹的塑料件的设计特点,对分型面的选择、型腔数目的确定、浇注系统以及推出机构的设计进行了讨论。确定推出机构采用齿轮、齿条自动退螺纹的模具结构。此模具结构简单,成本低,可确保产品质量,适用于批量生产。

摘要：论述塑料制品的注塑模设计。这种模具可使塑件自动脱模 ,大大提高了生产效率。本文给出了详细的设计过程及装配图。

摘要：香水瓶盖塑料件的大批量注塑成型,用一种改进型三板模具来实现。模具中,塑料件模腔的数量为16腔,分2组,每组8个模腔,单组模腔采用圆周排列方式进行布置。浇注系统中,前段使用热流道,后段使用三板模点浇口冷流道。结合塑料件浇注和脱螺纹的需要,模架做了2点改进,第一点改进是在定模侧增加了热流道浇注系统及其安装模板,第二点改进是动模一侧增加了用于螺纹型芯机构安装的3块模板。单组8个模腔螺纹型芯的驱动,由1根蜗杆同步驱动8个螺纹型芯进行螺纹抽芯,蜗杆驱动蜗杆齿轮的动力由模腔开模动力提供,此结构有利于多个模腔按圆周排列,增加单模模腔数量。针对批量生产中期塑料件的检测需要,设计了一副滑块活动型检测夹具,夹具由高度检测移动板和外圆检测移动板构成,用于检测塑料件高度和外圆两个关键尺寸。