摘要：本文研究了容器用SiMnMoV钢表面脱碳板材(淬火+300℃回火)强度σ_b与其表面硬度HRC的关系。研究结果表明:该钢表面脱碳曲线为直线,其斜率ρ=70。在表面脱碳与无脱碳板材的强度之间,发现了一个强度分界值σ_0;σ_0值随板厚α减小而下降;α一定时,σ_0为定值,不受含碳量影响。σ_b与HRC的关系符合σ_j=σ_0[1-(a+b)(48-HRC)/35ab]。σ_0值和σ_j式,为容器壁厚与强度匹配优化设计的强度选择,为低温回火用中碳低合金超高强度钢容器表面脱碳热处理,提供了科学的依据。

摘要：为进一步研究装配式混凝土结构中钢筋套筒连接灌浆料强度现场检测技术,分析了孔道条件与标准试件测试的差异,提出了现场检测面的获取方法;设计并制作了48组孔道条件模拟试件,测试了其表面硬度和抗压强度,拟合了测强曲线。结果表明:表面硬度基本服从正态分布,灌浆料抗压强度与其表面硬度强正相关,指数回归拟合下,相关系数达0.906。

摘要：通过田口实验设计,分析了慢走丝线切割加工中峰值电流、进给速率、脉冲时间、脉冲间隔和水压等加工参数对工件加工后表面硬度的影响;运用方差分析、主效应分析、交互效应分析得到了其最优加工参数组合;实验结果对于今后进一步的研究具有一定的参考意义。

摘要：基于RBF神经网络理论,对工程陶瓷点磨削表面硬度HV与切削速度vc、进给速度f、切削深度ap、倾斜角α、和偏转角β五个工艺参数的关系进行了单因素数值拟合,并以拟合优度对拟合结果进行了检验,检验结果表明模型具有较高可信度。基于遗传优化算法,对点磨削表面硬度关于五个工艺参数的多元模型进行了优化建模,设计了正交实验对模型进行检验,最大误差在10%以内,表明模型具有较高的可靠性。

摘要：通过氟金云母高速点磨削实验,测试了工件已加工表面硬度,分析了表面硬度分别随五个点磨削工艺参数的变化趋势。基于粒子群算法改进的BP神经网络进行预测,结合最小二乘法进行数值拟合,分别建立表面硬度关于各工艺参数的一元模型,以相关系数检验模型精度,结果表明一元模型具有较高可靠性。以一元模型为基础,提出多元模型。基于正交实验结果和粒子群算法,对多元模型进行优化求解,并通过验证实验,证明多元模型具有较高可靠性。

摘要：目的研究4种消毒剂调和法对3种口腔石膏模型表面硬度、压缩强度及抗弯强度的影响。方法制作圆柱体金属模具,硅橡胶取模,分别用2%戊二醛、0.5%次氯酸钠、0.5%84消毒液、0.5%三氯异氰尿酸4种消毒剂调和熟石膏、硬石膏和超硬石膏,以蒸馏水调和作为对照组,分别灌注石膏模型,测定其表面硬度、压缩强度及抗弯强度,并进行统计学分析。结果 4种消毒剂调和消毒后,3种石膏模型在表面硬度、压缩强度及抗弯强度方面与对照组相比差异均无统计学意义(P>0.05)。结论 4种消毒剂调和法对口腔石膏模型的表面硬度、压缩强度及抗弯强度均无明显影响。

摘要：为研究表面硬度对预应力淬硬磨削复合加工(PSHG)零件滚动接触疲劳性能的影响,设计滚动接触疲劳试验,加工3组表面硬度递增的PSHG复合加工45钢试件,对比试件表面接触区的疲劳损伤,分析其影响规律。通过ABAQUS软件仿真,对比不同表面硬度PSHG试件滚动接触时的应力、应变。结果表明,在HV_(0.5)为561到787硬度范围内,PSHG复合加工45钢试件的滚动接触疲劳性能随硬度增大而提高,表面疲劳损伤区域比例降低32.6%;其原因为表面硬度越大,试件在滚动接触中产生的塑性应变累积越小。通过控制PSHG加工参数获得合理的表面硬度,满足实际的抗疲劳使用要求,可以为PSHG复合加工新工艺开发提供参考。

摘要：提出电镀锡板表面硬度的快速检测方法-铅笔硬度法,用此方法对不同条件下的镀锡板的表面硬度进行了测定,并对镀锡板的工艺条件进行了优化,研究表明:采用低温、低走速、高合金层厚度有利于提高镀锡板的表面硬度.

摘要：我厂生产的预应力锚夹片是半锥形壳体,见图1所示,该壳体服役条件差,表面要求高硬度(80.1～82.3HRA),是重要的建筑预应力件之一.因此,表面硬度的测量非常重要.为能准确、方便、迅速地测量,我们针对工件的结构特点对原测量夹具进行了改进设计.经使用表明,测量准确、方便,重复性好,克服了原测量夹具的缺点,对类似形状工件表面硬度的测量有一定的通用性.原表面硬度测量夹具见图2,主要存在以下缺点:(1)仅能测量图1锚夹片中1.5mm宽弹性槽右端到工件小端边一段的一条直线上,不能对整个外表面进行测量.(2)测量时,由于锚夹片壳体较薄且靠两边支撑,加有1.5mm宽弹性槽,所以当较大载荷压头测量时会发生微量弹性变形,无法保证测量的准确性.(3)锚夹片表面硬度测量时,靠夹具的手工移动寻找锚夹片的最高点,因此速度慢,而且每次都不准.改进主设计的新夹具见图3.

摘要：钻机离子氮化件硬度存在偏低的问题,尤其是XY-1型油压钻机用关主件A04-34立轴.该立轴原设计要求离子氮化硬度为:450～500HV,XY-1型油压钻机贯标后,A04-34立轴离子氮化表面硬度提高到500～600HV,而实际生产中有近60%以上炉次达不到500～600HV.由于A04-34立轴材质为40Cr,从有关资料上看,材质40Cr的工件其离子氮化硬度应在500HV以上.本文对离子氮化原理及影响离子氮化表面硬度因素进行了分析,通过离子氮化工艺试验,进行离子氮化各工艺参数的数据积累,并对这些数据进行分析,从而找出该工件合理的离子氮化工艺参数,离子氮化硬度达到500～600HV的炉次在98%以上.