摘要：1.概述差速器壳体工件材料为球墨铸铁,心部硬度150～190HB,产品要求尺寸精度为:上偏差+0.25mm,下偏差为0;相对于基准的位置度公差为φ0.03mm,表面粗糙度值Ra1.6μm.见图1,内球面的加工具有一定的难度,根据产品的使用性能要求,为保证其尺寸精度及位置度要求,我们先设计了锪内球面锪钻及辅具:锪内球面的定程刀杆装置.采用镶齿结构球面锪钻来保证加工精度.但由于球面锪钻制造困难,且每次刃磨效果不同,刀具磨损后刀齿上刃磨各点对应于被加工面上各点对应关系不同,直接影响了内球面的加工质量.锪内球面的加工方法对夹具要求较高,要求有定程装置与夹具配置来控制刀具的进给,夹具设计、制造复杂.尤其是刃磨后的球面锪钻加工零件的位置度常常在φ0.2mm以上,满足不了加工要求,为解决这一问题,我们设计了特殊的机夹可转位车刀在数控机床S1-325上进行内球面的加工.

摘要：我单位在生产如图1所示的高压防爆开关60°弯头隔爆面时，两法兰平面度要求0．1mm，表面粗糙度值Ra=6．3μm，法兰之间的夹角60°。用车床的三爪自定心卡盘无法对其夹紧定位，造成装夹困难，生产效率低。在四爪单动卡盘上装夹找正麻烦，且由于夹持面积小，弯头在加工中产生振动，使60°夹角不能保证，影响防爆开关连接时的密封、表面精度，损坏刀具，

摘要：掣子部件是高压电器通-断机构的关键件。掣子、顶板零件冲压成形，与支撑管零件焊接成部件后，φ10H8通孔、对穿孔扩钻、精铰，并在工具磨床上磨出B面（见图1）。为保证高压电器具有良好的通-断性能，B面磨后必须保证表面粗糙度值Ra=6．3μm、尺寸52mm±0．1mm、角度122°±15′和36°±30′，符合图样技术要求。

摘要：在机械传动中,两孔中心距是关键精度,特别是齿轮啮合,由于加工中的客观原因,中心距比孔的加工难度大多了.

摘要：液压缸在工程机械、矿山机械以及一些军事装备中广泛应用,而且液压缸对缸筒内孔表面粗糙度要求较高,通常设计要求表面粗糙度值Ra≤0.4μm。对于液压缸筒内孔加工,目前国内采用较多的有两种加工工艺,一种为冷拔管退火调质后进行珩磨（冷拔后的管内壁表面粗糙度值能达到Ra≤1.6μm,且壁厚均匀,另一种为毛坯管料调质后进行深孔镗加工能达到表面粗糙度值Ra≤0．4μm的要求，而不需要进行其他加工。

摘要：活塞号称发动机的“心脏”，是发动机的核心零件，活塞的加工精度要求较高，特别是销孔的加工，在所有工序中是“重中之重”。我们在生产中遇到一种高精度活塞，如图1所示，该活塞销孔（粗实线标示处，基本尺寸为645mm）主要精度指标是：圆柱度0．002mm，表面粗糙度值Ra=0．2um，且要求外观度好。

摘要：在外花键加工中，普遍使用插削和铣削，这两种方法都需要留有足够长的退刀位置。我厂生产的小零件花键壳体（如图1），其上外花键不规则，且台阶轴根部无退刀槽。早期，在刨齿机上使用插削法加工时，根部容易过切或不清根，全靠操作者的水平控制，而且，为保证齿面、齿根台阶面的表面粗糙度值Ra=3．2μm，只能选背吃刀量≤0．1mm，刀宽≤3mm，结果生产效率过低，占用人工设备时间长，成本高，不适宜大批量生产。因此，我们重新制定加工方案，设计了2套成形刀，可以在1台小型压力机上完成外花键的加工。

摘要：如图1所示零件,是我厂为某设备加工的一个零件简图,该零件重量为7.5t,外球直径φ1670mm,内球直径φ872mm,材料为HT200.加工尺寸和位置精度均在0.1mm以内,表面粗糙度值Ra=3.2mm.如此大型的球面零件在数控立车上很容易实现,但是由于我厂没有大型的数控立车,所以该零件的加工存在几个问题:①这样大型的数控立车在我们周边地区很难找到.②加工费用特别昂贵.③工期难以保证.基于上述三个原因.我们决定通过设计工装,在T615镗床上加工该零件.

摘要：平压式连续压机是人造板制造行业最先进的生产设备，是集高科技、精密、尖端、重型机电于一体化的产品。设计上要求设备具有结构精密刚性、传动高速平稳、机构柔性准确、耐磨可靠等高要求，也给制造工艺提出了在高温、高压、快速、重载、宽幅等条件下的各零部件材料强度可靠和几何精度保证的要求。作为连续压机设备中主要部件的热压板组（上下各五块），以高硬强韧的弹性、耐磨和耐热、宽幅超长的一级平板平面精度、多块拼接的等厚尺寸精度、高光镜面的低表面粗糙度值和导入端“一平二斜两圆弧”的复杂曲面数控加工等要求，是工艺加工中需解决的主要问题。

摘要：1引言曲轴在加工过程中,其钻油道孔工序所使用的刀具为传统的高速钢钻头。近年来柴油机生产厂对其提供配套的曲轴产品质量要求不断提高,特别是设计曲轴产品要求的油道孔,内孔加工后的表面粗糙度值为Ra3.2,位置度公差为0.6,直线度公差为0.2。