摘要：当需要在卧式车床上车削壁厚〈3mm，表面粗糙度值Rn=1．6μm，两面均需要加工的薄片类工件时，由于此类工件壁厚极薄、刚性非常差，无法采用一般的卡盘进行夹紧，工件在车削过程中也容易产生变形。为满足此类零件的加工精度，设计了一种真空式负压车床用吸盘，该吸盘可与原有车床主轴及真空泵配合使用。当真空泵工作时，由于吸盘表面的五道环槽在真空泵的作用下形成了负压，工件就会被大气压均匀地压紧在吸盘表面，这样既达到了定位夹紧的目的，又不会引起工件的装夹变形，从而满足薄片类零件装夹加工的目的。同时采用适宜的刀具和切削用量就可将薄片类零件加工变形降至最低，满足薄片类零件加工精度的需要。

摘要：阀体结构如图1所示，阀体密封环为不锈钢材料，镶在阀体腔内，上面为密封面，密封面的表面粗糙度及位置精度决定阀门整体质量，是阀门关键部位。阀体Фb62H9孔是密封环的配合面，决定密封环在阀体中的位置精度，Ф62H9孔表面粗糙度值Ra=6．3μm，用卧式车床如C620等精车加工均可保证要求。

摘要：热镀锌吹气刀唇（见图1）属细长种类,全长1800mm,工件弯曲变形大,设计要求刀唇唇缝是一条连续变化光滑曲线,不得出现台阶和凸凹坑,表面粗糙度值达Ra=1.6μm。

摘要：气囊抛光是一种发展潜力大的抛光技术,其优点在于材料去除量均匀、抛光效率高、吻合性好。采用环形气囊抛光实验平台,在研究了环形气囊压强、不同粗糙度初始基底对K9光学玻璃表面抛光质量影响规律的基础上,提出了一种全新最佳工艺参数组合的思路:分阶段进行压强数值的选定,进行组合工艺实验。实验研究表明,随着气囊压强的增大,K9光学玻璃的抛光效率得到了提高,初始基底的表面粗糙度值越小,K9光学玻璃的抛光效率和质量越高。

摘要：某轻型汽车变速器中间轴齿轮,有一端面表面粗糙度值Ra=0.8μm,端面圆跳动为0.02mm,此端面碳氮共渗淬火后需要磨削。但磨削此端面后同时引起五个轴向尺寸发生变化,采用常规的工艺尺寸链,即端面留磨余量为封闭环,也就是间接派生的尺寸来确定精车的工序尺寸时,加工公差很小,有的尺寸公差甚至为零,无法加工。因此,改进设计方法,采用靠模法求解,即把留磨余量作为组成环,也就是直接控制的尺寸,来确定精车的工序尺寸时,使轴向尺寸公差加大0.11mm,降低了加工精度,提高了生产效率。

摘要：我所主要从事导航精密设备和精密测量仪器的研发、设计与制造,2012年承接了华中科技大学科研项目——液压泵缸体的制造加工。如图1所示,该零件特点是外圆与内孔同轴度要求高,φ50mm内孔分布在缸体的中间位置,表面粗糙度值要求Ra=0.2μm,属于深孔加工,加工质量的好坏直接影响到液压泵的工作精度。针对加工难点,我们进行了工艺分析和论证,反复比较,

摘要：随着现代工业的发展，特别是军工、电子、宇航工业的需要，出现了许多难加工的材料，它们在数控车削时极易引起振动。同时，现代化工业所需的精密零件对加工精度和表面质量的要求也越来越高。例如，精密加工和超精密加工的尺寸精度要求接近于微米（μm级）甚至更小，表面粗糙度值Ra在0．02μm以下，而且不允许出现振纹。因此，在数控车削加工过程中哪怕出现极其微小的振动，都会导致加工零件表面质量无法达到设计及使用要求，特别在镗孔和车削刚性差的工件时，振动经常成为车削加工中难度较大的技术问题。为了消除数控车削过程中因振动而产生的加工表面波纹，笔者经查资料和根据个人经验进行总结，通过分析振动产生的原因，针对不同的类型，采用以下减小振动、提高切削稳定性的实用技术措施，希望能对大家有所帮助与借鉴。

摘要：针对GH3536合金,试验研究了激光选区熔化(SLM)与皮秒激光切割相结合的激光增减材复合3D打印工艺,探讨了工艺参数对打印零件尺寸和侧表面粗糙度值的影响规律,并打印了薄壁结构和小孔结构。结果表明:随着皮秒激光单脉冲能量的提高,打印尺寸和侧表面粗糙度值减小。打印尺寸随着扫描速度的提高略有增大,随着扫描次数的增加略有减小。侧表面粗糙度值随着扫描速度的提高,先由大变小,然后再由小变大。侧表面粗糙度值随着扫描次数的增加而减小,达到一定的扫描次数之后趋于稳定。与SLM相比,激光增减材复合3D打印的薄壁结构和小孔结构,其尺寸更接近设计尺寸。

摘要：日前，广州菠萝庙船厂自行设计制造的T800大直径现场镗孔机，经过多次试验完全达到了设计技术要求。据悉，菠萝庙船厂在镗孔机的技术设计上充分吸收了国内外同行的先进技术要素，从结构形式、变速齿轮箱、蜗轮蜗杆减比等方面进行了多项技术创新。这台镗孔机利用差动齿轮系，使镗杆与进刀丝杆有一个很大的差速比，从而使丝杆获得较大的减速运动，保证了刀架进刀连续性和稳定性，同时又保证了它的强度和刚度。新镗孔机具有运行平稳，传动性能优良，误差小，表面粗糙度值低的特点。

摘要：我公司是粮食机械产品的专业生产厂家,经常有超长轴类零件,通常加工是采用车床来完成,但一遇到产品主轴的设计,特别是主轴两端轴承位置,表面粗糙度值营求较低,必须通过外圆磨床的加工,才能达到图样的设计要求,而本公司现有的M1450×2000外圆磨床要想加工出超出2m以外的轴类零件是根本不可能的.为此我设计了如图1所示的头架外接装置,彻底解决了如FDMW40X150卧式打麦机主轴(如图2所示),在本公司内无法加工的难题,取得了良好的效果和经济效益.