摘要：石墨模具铣削加工过程中存在严重的表面破碎问题,超声振动辅助加工能够显著减少表面破碎,提高加工质量。然而,目前缺少超声振动辅助铣削石墨材料的材料去除机理和加工质量评价相关研究。通过超声振动辅助铣削实验,研究了石墨材料超声振动辅助铣削去除机理和加工表面质量影响因素;分析了超声振动辅助对切削力、声发射信号强度、切屑和表面形貌特征的影响;探究了加工工艺参数对表面粗糙度的影响规律。结果表明,石墨材料铣削加工材料去除机制主要分为微破碎去除和大块破碎去除两类。超声振动辅助能够提高材料微破碎去除机制比例,提高加工质量,同时降低切削力约25%和声发射信号强度。通过工艺参数实验发现,超声振动辅助铣削条件下,降低径向切削深度和每齿进给量能够降低表面粗糙度2倍以上。选择合适的超声振幅有助于抑制表面破碎和提高加工表面质量,但是增大切削速度会削弱超声振动作用,过大的超声振幅也会导致表面质量变差。综上,超声振动辅助对抑制石墨铣削加工表面破碎具有明显效果,为进一步解决石墨加工表面破碎问题提供指导。

摘要：文章深入探讨了连退机组带钢平整工艺中,平整液喷淋及吹扫技术对表面质量的影响。通过系统分析平整液在润滑、冷却和去污中的作用,优化喷淋系统设计,详细研究了喷淋参数(如喷淋量、喷嘴角度和间距)对带钢表面质量的具体影响。此外,文章还对平整机吹扫系统的组成和优化设计进行了全面探讨,评估了吹扫技术在去除带钢表面残留液体和杂质、减少表面缺陷方面的改善效果。结合具体的专业数据和实际生产案例,提出了一系列改进方案,以显著提升带钢的表面质量,确保产品符合高标准的客户要求。

摘要：切槽刀片在机械工业切削加工中扮演着重要角色,然而,其加工后表面质量不理想的问题一直是制约生产效率的关键因素。通过对切槽刀刀刃形状对切削过程中表面质量不理想问题进行深入分析,并提出解决方案,定位问题根源,系统地探究了改善切槽刀片加工表面质量的技术途径。通过翔实的实验设计、数据采集与分析,验证了解决方案的可行性,为优化切槽刀片加工工艺提供了实质性的技术支持。

摘要：目的针对传统气动雾化微量润滑雾化性能差、环境气雾浓度高以及参数化可控性差的技术难题,设计了静电雾化微量润滑铣削供给系统。研究了铣刀工件约束界面的气流场并进行了静电雾化微量润滑(Electrostatic Minimum Quantity Lubrication,EMQL)机理分析与7075铝合金铣削表面质量评价。方法通过分析铣刀工件约束界面气流场的分布情况,对气流场中的涡流场速度分布情况进行了理论建模,基于圆周涡流与进入涡流的动力学特征建立了喷嘴最佳射流位姿模型。研究了EMQL的荷电与雾化机理,在此基础上,进行了不同润滑条件下的铣削7075铝合金实验,包括干切削、浇注式、EMQL。测量了不同润滑条件下的铣削力、铣削表面粗糙度(Ra、R_(sm)),此外,对2种参数条件下EMQL获得的加工表面轮廓进行了自相关分析。最后,分析了荷电润滑剂在切削区的微观作用机制。结果在实验铣削参数条件下,进入涡流的诱导半径为0.007 m,最佳位姿参数设定如下:射流点到工件表面的距离l_(z)=9.7 mm,射流点到铣刀边缘的距离l_(y)=11.5 mm,喷嘴与工件水平方向的夹角γ≈40°。与干切加工相比,EMQL获得的铣削力降低了15%、18.6%;此外,与干切削相比,30 kV条件下的EMQL获得的Ra、R_(sm)分别降低了15.5%、25%,并且相比于20 kV的电压,30 kV的EMQL铣削表面轮廓自相关分析曲线显示出更优异的表面质量;浇注式润滑获得了最佳的表面质量(Ra=0.221μm、R_(sm)=0.037μm)。结论荷电液滴能够提升摩擦界面毛细管的渗透性能,并且毛细渗透长度可以在提升电压的条件下增加,在高电压条件下的EMQL相比于低电压条件下的EMQL展现出更好的铣削性能。

摘要：目的探究高速加工下SiCp/2024Al复合材料切屑形成机理及加工表面质量情况,为改善该材料加工性能提供理论依据。方法设计高速正交铣削实验,对SiCp/2024Al复合材料进行不同切削速度下的高速加工,并通过对切屑形态、切削力、切削能耗、加工表面形貌及加工硬化情况进行分析,探明高速加工下材料去除机理及加工表面质量变化。结果在较低速度下复合材料的切屑形成过程为第一变形区的剪切变形和SiC颗粒破碎,切屑形态为锯齿状;切削速度在300~800 m/min时,随着速度的提高复合材料切屑连续性下降,切削速度在1000 m/min时,复合材料韧脆性能发生转变,切屑呈现崩碎状;切削力在切削速度300~1000 m/min时,随速度提高明显减小,主切削力由300 m/min时的320 N左右下降至1000 m/min时的180 N左右,切削能耗显著降低;失效的SiC颗粒破坏加工表面质量,而高速加工对表面质量有一定改善,切削速度由300 m/min提高到1000 m/min时,表面粗糙度由0.68μm下降至0.47μm,加工硬化深度也随切削速度提高而减小。结论在一定条件下,高速加工有助于改善SiCp/2024Al复合材料的加工性能,其动态力学性能将发生变化,切削力和切削能耗下降,加工表面变形程度降低、质量提高。

摘要：模压是热塑性材料制备产品时的一项重要工艺,而模压成型的表面质量是产品整体质量评估的重要参考。本文通过对聚苯硫醚碳纤维预浸料基本特性研究,采用自行设计的直角模具及温控系统对缎纹织物预浸料、单向预浸料进行了模压试验,综合考虑了加热温度、模具温度、冷却时间、压力、铺层与折弯角对塑型表观的影响。结果表明,预浸料在特定的温度范围内更利于树脂的浸渍,同时可保持在一定的黏度下还不发生外流;降温与压力的合理配合能使成型表面更加平整光亮,单向预浸料铺层形式会影响模压成型的表面质量,而织物预浸料影响较小;模压成型时,产品的局部形状变化更容易产生质量缺陷,应尽量避免尖角或大曲率过度设计。

摘要：针对传统包晶钢保护渣在使用过程中的不足,确保保护渣传热性能的前提下兼顾润滑效果,为小方坯包晶钢的连铸高效稳定生产提供新的技术方案。通过保护渣成分设计优化,在原有保护渣的基础上适当降低碱度和黏度,引入LiO_(2)和过渡族金属氧化物(Fe_(2)O_(3)、MnO),并降低F含量,改善了保护渣在高拉速生产条件下的适用性及稳定性。在一系列保护渣性能关联性、兼容性设计优化及使用条件改进下,高拉速生产包晶钢小方坯铸坯探伤合格率由不足35%提升至93%以上,实现了小方坯包晶钢连铸的连续高效、高质量生产。

摘要：针对瓷砖生产线磨边加工时表面质量不佳以及设备生产能耗过大的问题,本文采用实际瓷砖生产线加工结合正交试验设计的方法,对磨边表面质量和设备生产能耗的影响因素进行分析,得到影响表面质量和能耗的主要工艺参数和表面质量及能耗最佳的最优工艺参数组。通过加工试验对正交试验各工艺参数组和最优工艺参数组进行试验验证,并基于试验所在陶瓷公司的一等品瓷砖生产要求分析磨边加工表面质量及产品的合格率。试验结果表明:磨削深度为12.25 mm、走刀量为0.45 mm/r、传送速度为100 m/min、磨头压强为0.5 MPa、磨头转速为2800 r/min、推砖速度为133 m/min时,瓷砖的最佳表面粗糙度为7.246μm,产品合格率为95%,符合实际生产要求,并获得对应能耗为6.309×10^(-2)kWh/m。

摘要：通过熔融沉积3D打印机制作丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)成型件,配制不同浓度的丙酮溶液对ABS成型件进行浸泡处理,使用表面粗糙度测试仪、表面光泽度测试仪对不同浸泡浓度和浸泡时间条件下,ABS成型件的表面质量和光泽度进行分析。结果表明,中低浓度(浓度<60%)的丙酮溶液与ABS成型件的浸泡表面几乎无反应,不适用于对ABS成型件进行表面处理;中高浓度(60%≤浓度<90%)的丙酮溶液对ABS成型件进行表面处理时,整体反应过程可控,表面处理效果随时间的增加而明显,是适宜的浸泡处理浓度范围;高浓度(浓度≥90%)的丙酮溶液对ABS成型件进行表面处理时,表面处理效果明显,但整体反应过程不可控,需要控制浸泡时间,通常浸泡5~20s。高浓度丙酮溶液更适合采用涂刷的方式对ABS成型件进行表面处理。

摘要：为了研究SiC陶瓷在磨削过程中的去除机理和表面质量,设计了SiC陶瓷的平面磨削试验。采用电镀金刚石砂轮完成单因素和正交试验,通过对试验结果进行极差分析,考察了不同磨削参数对表面质量的影响规律,并进一步分析了材料的去除机理。实验结果表明,随着磨削深度a_(p)和进给速度v_(w)的增大,表面粗糙度呈现增大的趋势,材料表面平整度下降,表面质量降低;砂轮转速n_(s)增加时,表面粗糙度减小,缺陷区域减少,表面质量提高;其中磨削深度对表面质量的影响最大,砂轮转速次之,进给速度对表面质量的影响最小;磨削加工过程中SiC材料去除主要为脆性断裂,同时还伴随着塑性变形。