摘要：介绍了适应冷弯型钢用户后续直接涂装、酸洗热镀锌、酸洗电泳涂装等不同防腐方式及不同屈强比控制要求的对应热轧钢带产品的开发。通过优化成分及热轧工艺参数控制氧化铁皮厚度及结构改善产品直接涂装质量;通过优化Si的控制实现锌层厚度和锌层附着力的优化控制和电泳涂装高表面质量要求控制;采用中低C-Mn成分设计优化轧制工艺参数控制屈强比在0.70~0.80之间,通过低C-Mn、Ti微合金化控制屈强比在0.75~0.85之间。通过优化冷却路径控制配合微中浪改善板型,满足冷弯型钢客户对热轧钢带的质量要求。

摘要：以NUMPOWER1060数控系统为主控单元,结合力-位控制和模糊推理的特点,提出了一种模糊自整定PID参数的力-位控制方法。利用高精度扭矩传感器和力传感器对Z轴电机输出扭矩与研磨压力之间的关系进行了标定,通过检测Z轴输出扭矩间接获得了研磨压力的大小。根据Z轴进给速度调节因子uv对研磨压力的影响规律,建立了模糊控制规则集,设计了模糊控制PID算法,保证了研磨压力的恒定。工件研磨试验表明该方法提高了工件的表面质量。

摘要：电解加工钛合金,加工表面易形成钝化膜,致使加工困难,同时非加工表面又容易形成点蚀而影响表面质量.如何提高加工表面的质量一直是航空航天业以及其它机械行业迫切需要解决的问题.本文采用均匀设计法设计试验方案,试验数据经方差分析确定了以NaCl和Na2S2O8为主电解液的最佳配比及其相匹配的电参数.实验表明:以10%NaCl+4%Na2S2O8+某络合剂为电解液,在电流密度为50A/cm2的条件下加工,能获得很好的表面质量,表面粗糙度Ra值达到0.38μm.

摘要：针对特厚板连铸工艺的特点,分析了传统的中厚板连铸保护渣与特厚板连铸保护渣的作用特征差异。根据不同钢种在结晶器内的凝固特性,对新钢特厚板连铸保护渣进行了系列规划,分为高碳钢连铸保护渣、包晶钢连铸保护渣、中碳低合金钢连铸保护渣3大类。在此基础上,提出了保护渣熔化温度、黏度、转折温度、结晶比例的控制范围。生产实践表明,设计的保护渣浇铸过程结晶器内状况良好,渣面无结团、结块现象,液渣层厚度合适,保护渣消耗量正常,铸坯表面质量优良,连铸生产工艺顺行。

摘要：　出色的连铸产品质量是连铸机优化设计、迅速调节操作参数和应用先进控制软件的结果。板坯连铸机机头是对铸坯表面质量有决定性影响的因素。描述了已成功应用在新建及改造连铸机上的奥钢联机头工艺方案包。

摘要：为了开发出低成本高耐蚀性合金镀层,通过对新型合金镀层成分进行正交试验设计,在冷轧钢板、热轧钢板及角钢表面通过热浸镀制备不同成分的锌合金镀层,对镀层的锌液流动性、锌灰质量、可镀性、耐蚀性进行了试验研究。结果表明:添加Mg、Ni、Al和V的合金镀层耐蚀性普遍优于传统镀锌和镀Zn-Ni-V合金镀层,Mg对于耐蚀性的影响最显著,Al和Mg元素对合金镀层可镀性的影响最大,在试验含量范围内Ni和V含量对合金镀层可镀性的影响不显著,新型高耐蚀性锌合金镀层成分中各元素的优化水平组合为Mg含量0.3%~0.5%,Al含量≤0.02%,Ni含量0.06%、V含量0.04%。

摘要：针对某钢厂中大直径钢材棒料二辊矫直存在矫直质量差的问题进行研究,利用矫直过程中棒材曲率比与矫直次数的关系并与矫直机理相结合,最后确定出正确的凹辊辊型。采用Φ50～Φ70 mm直径范围内不同直径的中大棒材对设计凹辊进行试验验证,利用相应的精度测量仪器分别测量矫直后不同直径棒材的直线度、椭圆度、表面质量并对压扁率进行计算。试验结果表明：所设计的凹辊辊型使矫直后中大直径棒材具有高精度,直线度误差分布范围为0.1～0.6 mm·m^-1;椭圆度误差小于0.1 mm,扁率分布范围为0.5‰～1.8‰;矫直后中大直径棒材表面粗糙度为微米数量级,表面光滑,无划痕现象产生,设计凹辊起到滚光棒材的作用。

摘要：根据透明水箱表面质量要求高的特点,通过对塑件结构和工艺性进行分析,对不同浇口位置、普通流道与热流道方案的对比分析,确定了单点浇口的热流道模具设计方案,对模具设计要点及工作过程作了介绍,实践证明,生产的塑件合格,对同类产品的模具设计具有一定的借鉴作用。

摘要：压铸模是保证压铸件质量的重要工艺装备,它直接影响着压铸件的形状、尺寸、精度、表面质量等.设计压铸模时,必须全面分析压铸件的结构、了解压铸机及压铸工艺、掌握金属液的填充性能及考虑经济效益等因素,才能设计出切合实际并满足生产要求的压铸模[1].

摘要：Si C单晶因优良的物理和力学性能而大量用于大功率器件和IC行业,但由于材料的高硬度和高脆性,使其加工过程变得困难。基于进给量与切割力的差分方程,设计广义预测控制器控制切割力。结果表明:所设计控制器能够很好地跟踪不同信号,具有良好的鲁棒性;相比与普通的切割过程,能够提高加工效率,并获得较好的加工表面。