摘要：为了改善GH4169合金铣削加工的表面质量,基于微量润滑(MQL)技术,将石墨烯纳米粒子添加到植物油基切削液中以强化其冷却润滑性能.结合正交试验方案,采用极差分析和方差分析方法,研究了M QL参数(石墨烯质量分数、切削液流量、气体压强)对表面粗糙度的影响规律,并得到了最优的参数组合.研究结果表明,石墨烯质量分数对GH4169合金铣削加工表面粗糙度的影响是最显著的,其次是气体压强,最后是切削液流量;同时,最优的表面粗糙度为0.406μm,最优参数组合为石墨烯质量分数0.1%,切削液流量60 mL/h,气体压强0.6 M Pa;适当的M QL参数可以显著地改善切削区的冷却润滑状态,从而改善表面质量,降低表面粗糙度.

摘要：提出一种带有粗磨区倾角θ的陶瓷结合剂CBN点磨削砂轮,研究了新型砂轮设计与制备的原理;这种新型砂轮具有磨除率大、加工精度好等优点.分别用不同θ角的砂轮在一系列磨削参数条件下磨削QT700材料的阶梯轴,用超景深显微系统和三维轮廓仪观测工件的表面质量,测量出表面粗糙度,得出偏转角α、磨削深度a p、工件轴向进给速度v f和砂轮速度v s等不同磨削参数对表面粗糙度的影响规律,并且比较了在同一组磨削参数下,3种不同θ角砂轮对表面粗糙度的影响情况.

摘要：目的:建立端面车削加工模型和不同误差下车削表面形貌的仿真方法,分析车床误差与切削加工表面形貌之间的关联关系。创新点:1.考虑机床几何误差和主轴运动误差的影响,将车床综合运动误差模型引入到表面形貌仿真中,建立车削端面表面形貌三维仿真模型;2.研究主轴误差和几何误差对表面粗糙度的影响,分析各项误差影响的显著性水平。方法:1.分析典型的车床结构及误差元素,建立车床综合误差模型(表1、图1和图2);2.分析车削加工表面成型机理,研究车床误差对端面车削表面质量的影响规律,建立两者之间的数学映射关系(图3和图6);3.基于正交实验法设计仿真实验,分析不同误差的影响趋势(图9、图10、表3和表4)。结论:1.车床几何误差和主轴误差对端面车削加工表面形貌影响很大,其中导轨直线度会线性地叠加到车削端面的径向廓上;主轴绕y轴的转角误差、导轨绕y轴的转角误差和车床导轨间的垂直度误差会使车削端面的径向轮廓出现倾斜现象;主轴的位移误差会导致车削表面产生脊峰。2.加工表面粗糙度受主轴位移误差的振幅和频率影响较大。

摘要：提出在轴承滚道内注入纳米化学研磨剂对轴承摩擦副表面进行化学研磨处理。对研磨机理、研磨剂材料的选择和作用以及加工工艺进行了论述,对研磨前、后的轴承切片表面形貌进行多参数试验测试。结果表明,纳米化学研磨法能快速改善轴承滚道和滚动体的表面形貌,使轴承摩擦副表面获得优良摩擦学性能,降低噪声、减小振动值。

摘要：随着汽车制造技术的发展,对整车外观质量的要求越来越高。而汽车外覆盖件的表面质量直接影响整车外观质量,因此,提高冲压拉伸件表面质量对各主机厂具有重要意义。介绍了影响冲压拉伸件表面质量的因素及生产中冲压件质量的过程控制,为提高冲压件表面质量的方法提供借鉴和参考。

摘要：为研究热轧变形区润滑条件与轧后板带钢表面质量关系,对热轧变形区润滑机理进行计算分析,设计一种可移动式热轧工艺润滑装置,用于板带钢热轧工艺润滑试验。研究不同热轧变形区润滑条件对轧后板带钢表面粗糙度、氧化膜断面厚度、钢板酸洗后形貌的影响。结果表明:在热轧变形区内,当轧制速度大于2m/s时,热轧油油滴在变形区的停留时间在0.07s以内,远小于油滴着火延迟时间与油滴燃烧需要的时间之和,油水混合液来不及燃烧便已通过变形区,仍为传统的液态润滑形式;采用工艺润滑与无润滑相比,表面粗糙度降低40%左右,氧化膜厚度减少50%以上。通过3D显微镜进一步对酸洗后钢板表面进行观察分析,可以发现热轧变形区润滑能够明显减少钢板表面缺陷,使板带钢轧后表面轧制纹络清晰,表面质量得到显著改善。

摘要：本文运用超声疲劳试验技术研究了洁净42CrMo高强钢在高周和超高周循环加载下的疲劳性能,并考虑了不同表面质量和加载方式对其疲劳性能的影响。主要关注了表面质量和加载方式对其S-N曲线特征的影响,使用Miner准则预测变幅疲劳寿命的准确性,通过断口观察分析了不同表面质量和加载方式下的微观失效机理,并分析了变幅加载中低载荷的影响。综合考虑了表面质量和加载方式对洁净42CrMo高强钢疲劳性能的影响,能指导该材料的加工制造和明确该材料的使用场合。

摘要：FDM-3D打印技术是高职院校工业设计、数字化设计与制造等技能大赛赛项的重要技术。本文通过建立表面粗糙度计算模型,研究0.2mm打印层厚下,0°-90°斜坡角3D打印制件的表面质量;通过实验研究表明:随着斜坡角的增大,Ra值近似线性减小,同时和实验测量值对比,预测误差算术平均值等于0.016mm,说明建立的表面粗糙度模型可以指导职业技能大赛中斜坡打印工艺参数的设定。

摘要：为了研究在熔融沉积成型工艺的3D打印技术中各项打印因素对制件表面质量的影响,通过三维软件设计尺寸为长30 mm,宽20 mm,高25 mm的长方体制件,利用切片软件设置不同的打印参数,并将其通过同一台3D打印机进行打印,最后对所获得的聚乳酸(PLA)制件的顶面和正前面两个表面进行粗糙度测量,研究其打印速度,打印层厚,打印温度对聚乳酸(PLA)材料制件顶面和正前面粗糙度的影响。其中实验分别采用单因素试验、3因素4水平设计的正交试验分析和极差分析来设计研究3D打印技术中主要的3个工艺参数对制件表面粗糙度影响的变化。单因素试验实验结果表明制件表面粗糙度随着打印层厚的增加而提高,打印速度太高则对Z轴方向的打印面影响较大,而打印温度对于制件的表面粗糙度的影响变化不大;极差分析实验结果表明3个因素对制件粗糙度影响由强到弱依次为:打印层厚,打印温度,打印速度,且打印层厚对制件表面质量的影响最大,而速度和温度对粗糙度的影响区别不大。但考虑打印效率时,印层厚和打印速度直接影响打印效率。因此在使用熔融沉积成型工艺的3D打印技术时,为保证较好的表面质量和效率,需优先考虑打印层厚,其次为打印速度,最后为打印温度,为使用PLA材料的3D打印参数的合理选择和提高制件表面质量提供指导性依据。

摘要：研发一种包含电加热和水冷却的快速热循环成型技术,以改善采用超临界氮气为物理发泡剂的注塑微孔发泡聚甲醛(POM)盖板的表面质量.通过优化设计,整个模具型腔表面的温度均匀性得到明显改善.定量研究模腔表面温度(T_M)对注塑微孔发泡POM盖板的泡孔结构和表面质量的影响,并分析相关的机理.结果表明,提高T_M可减小微孔发泡POM盖板的未发泡皮层厚度,但使其泡孔的直径少量增加、分布均匀性降低.使T_M从40提高至150℃可明显改善微孔发泡POM盖板的表面质量、减小表面粗糙度达85%,而不会明显增加成型周期.T_M取150℃时可消除常规注塑微孔发泡存在的制品表面缺陷.T_M要适当高(约130℃)以在改善微孔发泡POM盖板表面质量的同时保持良好的泡孔结构.