摘要：为减少熔铸炸药的装药缺陷、提高装药密度,设计制造了一套高压熔铸成型系统,采用与典型TNT基和DNAN基熔铸炸药物理性质相近的惰性代料开展高压熔铸成型试验,研究加载压力、保压时间和加压时机对代料药柱相对密度和装药质量的影响。结果表明,高压熔铸成型过程中,除液相补缩作用被增强外,还存在糊状补缩和固相补缩作用,从而显著减少药柱的装药缺陷,提高相对密度;加载压力应在药柱的三轴压缩屈服强度和三轴压缩抗压强度之间;保压时间应超过药柱的凝固耗时;加压时机的温度应保证模具内壁尚未出现凝固层;加载压力25.45MPa、保压时间60min、加压时机80℃工况下制得的药柱无装药缺陷,相对密度高达99.90%。

摘要：自主设计了熔铸炸药加压凝固过程实验装置,研究了0.6 MPa外加压力条件和常压条件下RDX/TNT 60/40及硝酸钡/微晶蜡60/40凝固过程中不同位置温度变化及冷却速率。常压条件下RDX/TNT 60/40凝固点为77℃,0.6 MPa外加压力条件下凝固点为83℃,加压条件下相转移点温度升高,各测试点冷却速率高于常压条件,整体凝固时间缩短50 min。硝酸钡/微晶蜡60/40凝固过程中没有相变点,0.6 MPa外加压力条件下冷却速率高于常压条件。RDX/TNT 60/40浇注效果表明,加压凝固成型工艺能有效消除熔铸炸药药柱的缩孔缺陷。

摘要：为预估熔铸炸药凝固过程中装药内部温度场的变化和出现缺陷的位置,采用有限元程序ProCAST对RHT炸药的凝固过程进行数值模拟。以熔铸炸药RHT的凝固过程为研究对象,计算出装药内部的温度场分布,预测装药内部形成缩孔和缩松的位置,并与试验结果进行对比验证。结果表明:ProCAST程序能够准确计算出熔铸炸药凝固时内部缺陷的位置,可以用于炸药熔铸工艺的仿真设计。