摘要：针对航空整体加强框装配定位过程管控性差、实时性不强等问题,提出基于数字孪生的航空整体加强框装配定位方法。基于装配进度对应工艺编号及反馈的柔性工装末端定位器和航空整体加强框实体状态信息创建装配定位对象和柔性工装的数字孪生模型;通过“ANSYS”软件分析反馈的接触力大小和监测点坐标信息,预测定位质量,优化调整量;借助“Unity3D”软件监控柔性工装末端定位器的微调运动,避免微调超出设计要求,确保装配定位现场操作安全性,实现了装配现场定位过程的实时管控优化。

摘要：为了在虚拟环境中准确定位零件模型,并对后期装配过程进行真实仿真,提出一种力引导的装配定位方法。将后期装配过程划分为N个仿真时刻,在每个时刻建立关于零件位置、姿态、重力、装配力、接触力和装配转矩的动力学运动方程组,求解方程组得到下一时刻零件的位置、姿态、速度和角速度,直到零件与目标位姿满足装配要求。给出了零件属性、视觉和人机等因素影响下,装配力、接触力和装配转矩的计算方法。分析了视觉因素和人机因素对装配效率和成功率的影响,以及结构因素对零件可装配性的影响。该方法已应用于某自主开发的虚拟装配原型系统,实践证明它可以真实准确地对虚拟零件进行装配引导。

摘要：为了减弱制造差异对航空整体加强框装配定位质量的影响,解决强迫定位造成的定位过程管控性差和定位结果复现度低的难题,基于力控技术提出一种航空整体加强框自适应定位方法,按传统强迫方式完成装配定位后,在设计允许范围内调整若干坐标定位孔位置,至孔位处力载值满足自适应定位要求。针对航空整体加强框装配定位工艺对形位精度、装配应力水平的要求,量化装配定位质量评价标准,基于正交试验分析定位孔处力载绝对平均值和定位检测点处应力绝对平均值的变化规律,进行装配现场易于获取的力载值取代应力值的可行性研究,通过修正装配定位质量评价标准量化公式得到坐标定位孔处力载调整目标,指导航空整体加强框装配定位。

摘要：基于自由度归约方法进行约束分析 ,在理解与识别设计者的装配操作和意图基础上 ,通过空间几何角度分析 ,根据装配关系建立装配约束关系树 ,实现了虚拟现实环境下的产品装配的定位导航。该方法在汽车发动机的虚拟装配中得到了较好的应用。

摘要：针对飞机装配过程中零件刚度低、易变形的特点,提出了一种飞机弱刚性件定位策略优化设计方法。该方法以"N-2-1"定位原理为基础,以自重等外载引起的最大变形量最小为目标函数,通过有限元仿真计算不同定位方案下的最大变形量,并采用萤火虫算法实现了定位点布局的迭代优化。最后以飞机典型结构件为例,验证了该方法的可行性和有效性。

摘要：根据圆柱—圆锥齿轮减速箱的实际需求和性能指标,从结构设计制造和装配工艺等方面开展了多项有益的探索和深入的工程研究,给出了其关键部件——锥齿轮传动装置的设计方案,较好地解决了由于成形支架、大小锥齿轮等零件装配引起的定位和调整问题,可靠确保了锥齿轮轴线的轴交角和对称精度在一次装夹中精加工到位的装配工艺要求。

摘要：本文叙述了采用以外形定位和内定位装配定位的特点,并详细论述了在某型飞机内定位装配方法的确定,内定位装配方法的工艺装备设计与制造以及取得的成效等方面的进行阐述。

摘要：在机床的运动坐标轴中，直线运动和回转运动是较为普遍的进给运动，是数字直接控制的对象，被加工工件的位置精度和尺寸精度都与进给运动的传动精度、灵敏度和稳定性有关，因此传动机构的设计和装配非常重要，其中传动机构的装配定位尤为关键。在装配过程中，若利用零件精度来保证整个机构的传动精度，那么各个零件的加工精度要求很高，这样会造成加工周期长，加工成本高，而且由于零、部件的误差累积，保证最终的精度要求难度较大。本文介绍的空壳定位法不必提高零件的加工精度，可以降低制造难度和生产成本，是解决传动机构精确装配定位的一种简便、实用的方法。

摘要：针对轨道车辆装配基准点快速、精准定位的问题,设计了一种多维基准点定位方法。该方案通过IFR分析、P&B产品设计等方法,将硬件与软件结合,仪器搭载多个测距模块和通信模块,将测得的车体数据传输至平台进行分析计算,之后根据计算结果得到准确的基准点并进行定位。在实际工作中,将新方案与传统人工测量方法进行实验比较可知,新方案相较于原方案,测量的精准性和工作效率都有明显提升。

摘要：为了获得圆弧端齿联轴器定位精度设计和评估方法,对圆弧端齿联轴器定位机理进行了理论研究。阐述了圆弧端齿联轴器采用的弹性平均定位法及其定位原理,分析了常见的弹性平均结构设计误区,指出了影响弹性平均定位效果的关键因素。通过对圆弧端齿齿面受力分析,揭示了齿面结构参数对定心效果的影响机理,提出了齿面结构参数满足定心要求的必要条件,并根据圆弧端齿联轴器结构特点,构建了定位结构超静定系统力学模型。利用超静定系统平衡方程,结合变形协调条件,推导了圆弧端齿联轴器轴向偏差和同心偏差计算方法,并给出了定位偏差计算算例。结果表明,装配力和弹性补偿是弹性平均定位的关键要素,定位结构应保证接触面在装配力的作用下可以产生有效弹性补偿;联轴器轴向偏差和同心偏差受单齿刚度影响,随着刚度弱化的相邻齿数增加,轴向偏差变化率有逐渐增大趋势。