摘要：加拿大尼克森跨国石油公司在也门马遂拉油田普遍采用射流泵试油工艺,该工艺通过设计一整套地面流程、设备和井下工艺管柱,利用射流泵负压携带地层流体,从而实现地面求取试油所需的产量、含水、地层压力及流体物性等资料,工艺成熟,操作简便,施工时间短,可取得的数据全面,是继射流泵采油、射流泵解堵等工艺后,对射流泵的另一新的应用。文中对马遂拉油田的射流泵试油工艺原理、工艺流程、工艺设备及数据处理作了介绍与探讨。

摘要：深层高压气井由于恶劣的井况和工况条件造成钻井转试油井存在大量潜在风险,前期由于对这些风险的认识不足,在试油设计和施工过程中未采取有效措施,导致多口深层高压气井试油过程中发生油管柱失效、套管变形等事故而造成作业失败甚至井报废。针对深层高压气井试油作业过程中的安全风险,以典型深层高压气井钻井转试油阶段的井屏障分析为基础,针对地层、井筒和井口三个井屏障组成单元开展完整性状况分析,形成了一套深层高压气井试油前的井完整性评价方法,通过对钻井资料、钻井事故异常情况、井现状等的深入评估,识别井潜在风险。并针对一口深层高压气井为例开展试油前的井完整性评价,井完整性评价得出实例井完整性状况较好,各井屏障部件均按照设计要求建立,后续设计和施工以生产套管评价后的剩余强度为基础。为深层高压气井完整性设计和控制提供了有力的技术支撑。

摘要：从井身结构、测试管柱结构、试油事故、修井作业等容易导致试油失败的环节入手,分析了存在的问题并提出了解决的可行性措施。在修井设备工具、修井技术措施、合适的试油管柱结构以及试油工作制度上提出了改进方案。确定准中2、3、4区块的套管程序为:①钻井完井套管要求两级套管:244.5mm表层套管+178mm油层套管,套管钢级要求为P110以上。②试油发现工业油气流后回接178mm套管至井口,并重新固井,之后再进行投产作业。对于中部区块这些异常高压井,采用MFE测试工艺是不适当的,而应采用一次关井阀的APR测试射孔联作工艺。设计选用作业动力动载荷大于150t的修井机(XJ750或以上修井机)为修井作业的动力设备;采取砂埋卡封生产管柱修井措施方案来解决修井遇到的问题。

摘要：东得1井是青海柴达木盆地西部一口罕见的特殊复杂井.该井井深4350 m,试油井段第Ⅰ层组位于3579.70～3583.80 m,采用φ244.5技套悬挂φ177.8尾管及φ149.2后期裸眼完井,人工井底桥塞面为4049.11m.在试油过程中出现上部φ177.8尾管悬挂器处井深2493.78 m出水出砂现象,同时经验证在底部桥塞4049.11 m下面裸眼地层出水的井下复杂情况.原APR测射联作设计无法正常执行,改用MFE+RTTS封隔器+电子压力计进行测试三次,但均未获得真实试油资料.第四次采用无固相盐水压井液和MFE+剪销封隔器+RTTS封隔器跨隔测试综合技术,在较短时间内获得了真实有效的测试数据.为该构造的勘探部署工作提供了准确的地层参数.

摘要：分布式光纤传感监测技术利用光纤系统配合模块化井下工具,实时监测井筒中气/液体运动及井筒和地层之间的物质交换。该项技术可用于监测生产层段的温差、流体性质变化,计算单段、单簇的产能贡献率等参数,对水平井压后分段产能进行评价,为压裂参数设计及后期作业等措施提供参考依据。松辽盆地A井采用蓄能式体积压裂工艺进行了改造,应用连续油管式光纤测试技术对该井在不同生产制度下的温差变化进行监测。通过拟合模拟生产曲线与实测生产曲线,获得各产层对压裂后产能贡献率。监测分析发现,泉四段的57小层的第六、七、八段为主力生产层,产量贡献占全井的64%~68%;第九、十段在4 mm油嘴工作制度下表现出高产量,但含水率极高,可实施堵水作业以降低含水率。该技术在国内油气田监测中应用较少,应加大在致密油储层改造、储气库和高压气井中的推广力度。

摘要：一趟管柱压裂两层是在不动管柱的前提下,利用一趟管柱进行两层压裂,并实现压后试油排液求产,同时通过管柱结构和井下工具的合理设计,实现井下压力监测与压后井温测试,完成压裂、排液、求产、测压、测井温等一整套试油工艺技术.现场应用31口井,成功率为100%.结果表明,该工艺技术可减少压裂液对储层的浸泡时间,降低储层的损害程度;节约下管柱作业费用,改善作业环境,实现绿色施工,具有广泛的推广应用前景.

摘要：钻完井试油液面实时动态监测至关重要,准确可靠监测数据是试油分析的基础,传统试油液面监测方法与系统难以满足要求。为满足目前对于钻完井试油液面监测的要求,设计了一套钻完井试油液面监测系统,包括井口仪表和试油液面监控器,采用压缩伴生气产生次声波,利用套管接箍回波和油管内液面回波计算井筒实时动态液面和油井压力恢复曲线。该系统在现场应用操作简单,液面监测数据准确可靠,证明了该系统在油田勘探开发具有一定的应用价值。

摘要：为了改变目前江苏油田的试油现状，进一步降低成本，缩短周期，提高经济效益，江苏油田试采二厂从1992年4月开始，对常规试油工艺进行了研究与改造。根据新井井况的不同，设计了两种三套较为实用的快速试油装置。此装置由测压简、封隔器、筛管、革流阔、憋压式泄油器等几部分组成。具有性能可靠、适用性强、施工方便等特点。经现场7层的试验，成功率93％，并解决了在洗井（或排液）时井筒液体进入油层的问题，达到了预期效果。本文介绍了快速试油装置的结构、工作原理及试验情况，并对该装置的进一步改进提出了意见。

摘要：试油工序设计方案作为试油工程设计中的一项重要内容,其质量的好坏将影响到试油施工的效果。目前的试油工序设计主要以手工为主,具有量大费时不易修改等缺点。为了克服这些缺点,采用JSP技术,使用Java语言开发了试油工序设计方案在线编制系统。通过实际应用,结果表明该系统能够减轻设计工作量,节省工序设计时间,并且设计方案易维护,从而提高试油工序设计效率。

摘要：针对高温高压碳酸盐岩深井往往具有测试产量不确定、易出现又漏又喷复杂情况、后续压井易造成二次污染等问题,文章设计了试油-封堵和试油-完井投产共2种试油完井一体化管柱,利用一趟管柱实现射孔-酸化-测试-封堵或完井投产等多种功能;其中试油-封堵一体化管柱现场试验多口井,压井钻井液漏失量均小于5 m^3;平均单层转层周期节约5 d以上;试油-完井投产一体化管柱现场试验5口井,平均单层节约试油时间7 d。试油完井一体化工艺技术不仅能有效解决测试后压井堵漏及产层伤害难题,同时还将试油测试与完井作业有效衔接,实现快速上试或完井投产,满足不同的作业需求,对于试油提速提效、降低试油成本并有效保护产层非常必要,是未来试油测试作业的重要发展方向,有较大的推广应用前景。