摘要：谐波减速器的传动误差是由零件加工及装配过程中的几何偏心和运动偏心等偏心矢量耦合而成的,具有频域性特点,并且各种单因素引起的传动误差分布概率符合瑞利分布。通过空间运动学、谐波啮合原理,建立了基于瑞利分布的传动误差多因素耦合模型,完成了置信区间可达99%的谐波减速器传动误差的预判模型。通过预判模型能够计算出各传动误差源的权重系数,提出一种基于误差源权重系数、从控制零件加工制造精度重新优化分配传动误差的逆向分析方法,在满足传动误差设计指标的同时,可最大程度降低加工制造的难度及成本,具有重要的工程应用价值。最后,针对40型谐波齿轮减速器进行传动精度的逆向理论分析和实验验证对比,实测结果与理论计算值吻合。

摘要：回差是谐波减速器的重要技术指标,为了避免柔轮弹性变形对回差测试的影响,研发了一套基于高精度光栅传感器的谐波减速器回差测试系统。就弹性变形如何影响回差进行了理论分析,然后利用高精度光栅测量柔轮极低速反转过程中的输出角变化曲线,通过分析角度曲线变化规律验证了理论分析的正确性,在此基础上提出了一种回差测试算法。实验结果表明系统和算法的重复性好,能有效避免弹性变形对测试的影响,是一种可行的谐波减速器回差测试方法。

摘要：影响谐波减速器使用寿命最主要的因素是柔轮的失效。柔轮虽然是由强韧的合金钢制成,但其断裂结果均呈现脆性的特征,由于其断裂带存在三向拉伸应力,受力状态非常复杂,不便于进行失效模式分析。本文希望通过建立数学模型,推导出柔轮可以保持变形与寿命平衡最佳状态的温升极值公式,并用实验加以证明,从而为优化柔轮的设计提供一种新的思路。

摘要：柔轮作为谐波减速器的核心部件,其装配过程中的接触应力和变形分布,影响着可靠性寿命。采用礼帽形柔轮进行有限元的装配模拟过程分析,分别提取柔轮长短轴以及齿圈前后端并进行变形与应力分析。结果表明,长轴和短轴处变形与实际相符,呈现线性降低趋势;齿圈前后端变形呈周期性变化。等效应力在长轴和短轴的轴向齿宽部分呈下降趋势。齿圈前后端较大等效应力产生在长轴和短轴处,而最大等效应力出现在筒底的过渡区,为327.91 MPa,低于材料许用强度。运用高精度三坐标测量机对柔轮装配过程变形测量,以长轴和短轴的轴向齿宽方向间隔1 mm作为检测点,将测量结果与仿真结果对比验证,误差结果在5%以内,验证了该仿真分析的适用性。为后续的谐波减速器设计提供数据支持。

摘要：针对谐波减速器柔轮精加工过程后不易拆卸的现象,设计了一种加工工装,其结构简单、加工方便,拆卸过程中并不会引起柔轮底部变形;可以实现一次装夹芯轴重复加工一批柔轮。

摘要：谐波减速器的扭转刚度涉及工作状态下工业机器人的定位控制精度,是一种重要机械性能参数。本文根据谐波减速器扭转刚度的测试原理,研制相应的扭转刚度测试装置,在静态扭转载荷和动态扭转载荷作用下对两款谐波减速器进行扭转刚度测试,根据各种扭转刚度计算方法,得到不同的扭转刚度值,并比较差别。通过测试,得到了谐波减速器扭转刚度相关参数,为优化谐波减速器设计提供技术数据参考。

摘要：针对谐波减速器的回差和扭转刚度设计了一种可以连续加载和卸载的测试平台,绘制了力矩和谐波减速器输出轴转角曲线,对扭转刚度和失效情况进行分析。谐波减速器的回差和扭转刚度主要与谐波减速器的间隙以及啮合程度有关,其所受力矩越大,扭转刚度越大,对于谐波减速器的性能有重要指导意义。

摘要：随着行业的发展,谐波减速器负载要求的提升,礼帽形柔轮在负载增加的情况下所受应力的增幅远远低于杯形柔轮的增幅,这对柔轮的寿命和稳定性有着至关重要的影响,所以礼帽形柔轮更适合在大负载工况下的应用。但是礼帽形柔轮的空载情况下的应力远大于杯形柔轮,所以对礼帽形柔轮空载时的应力和应变研究十分必要。论文针对工程实例中的礼帽形柔轮,在ANSYS Workbench中建立了柔轮与波发生器的有限元模型并进行计算,得出了礼帽形柔轮在空载状态下的应力和应变的变化规律,并将分析结果与工程实例中的失效柔轮进行对比,验证计算的正确性。然后建立了柔轮优化设计的数学模型,以长径比、筒底倒角、壁厚以及齿宽为因素利用正交试验法完成了对礼帽形柔轮的尺寸优化设计。

摘要：采用协作型机器人,设计了装配谐波减速器产线的自动上下料、人机协作装配以及自动检测的方案,达到提高产能和质量的目的。

摘要：谐波减速器具有高传动比、扭矩高承载能力大、侧隙小回转精度高、机械效率高、运转平稳安静、体积小重量轻等特点,非常适用于工业机器人机械臂,本文对谐波减速器的机械结构设计与功用进行了分析研讨。