摘要：在对谐波齿轮减速器的转矩、转速、效率、传动精度等参数的测试方法、测试原理研究的基础上,利用虚拟仪器技术,对谐波齿轮减速器的性能测试系统进行了研究和设计。并运用labview2009软件编程,设计了适用于谐波齿轮减速器的虚拟测试系统。该测试系统充分发挥了计算机的处理能力,降低了硬件成本投入。

摘要：介绍一种基于LabVIEW8.5的谐波齿轮减速器效率测试系统的测试原理和系统结构,并从硬件、软件两个方面对系统进行介绍。该系统将硬件试验台、传感器、数据采集卡、计算机和LabVIEW软件结合起来,运用先进的虚拟仪器技术进行谐波齿轮减速器效率试验,以较低的成本实现高精度、高质量的测试功能,是对减速器效率测试方法的一种发展,为谐波齿轮减速器性能的研究及进一步的优化设计提供参考。

摘要：在虚拟仪器技术的基础上,对谐波齿轮减速器的传动误差测试系统进行了研究和设计。确定了谐波齿轮减速器的传动误差测试方法、测试原理。该系统将硬件试验台、扭矩传感器、角度传感器、数据采集卡、运动控制卡、工控机、驱动电机和labview软件结合编程,充分发挥了计算机的处理能力,以较低的成本实现了高精度、高质量的测试功能,对谐波减速器传动误差的研究和检测提供了依据。

摘要：谐波齿轮减速器的工作性能与其啮合状况有密切联系，而啮合状况又与减速器的几何参数、柔轮变形状况有关。本文在考虑柔轮二维变形条件下，上机计算了减速器不受载荷时的轮齿侧隙分布情况及受载时的啮合击数、啮合力分布规律，计算结果与实际情况相符。这为改进减速器的设计、提高其工作性能打下了良好的基础。

摘要：本研究在综合分析影响谐波齿轮承载能力诸因素的基础上，以提高减速器承载能力为主要设计目标，利用机械优化技术建立了多目标优化设计数学模型，并开发出了相应的优化设计软件（ＰＨＧＲ－ＣＡＤ），对其主要的啮合参数和结构参数进行优化，得到了较好的设计结果。

摘要：谐波齿轮减速器广泛应用于太阳翼驱动机构,具有较强的承载能力,也易于实现轻量化设计,同时具有诸如回差低、减速比范围大等优点。受诸多不确定因素如磨损和载荷等的影响,谐波齿轮减速器的强度随着服役过程的推进而逐步退化。将强度退化引入谐波齿轮减速器静态可靠性优化设计模型中,运用Gamma过程对柔轮疲劳强度退化进行表征,以此建立考虑强度退化的可靠性优化设计模型,并应用MATLAB对所建优化模型进行求解。结果表明:考虑强度退化的优化设计结果比静态的优化设计结果更加保守。考虑强度退化时,谐波齿轮减速器在初始设计阶段就必须使可靠度高于最低要求值,因此此种情况下得到的谐波齿轮减速器通常更加安全可靠。

摘要：提出了在传统的谐波齿轮减速器的基础上作出的一种改进设计，新型的谐波齿轮减速器引用了二柱状齿环相套叠构成双层椭圆齿轮的方案，减速器输出用上内齿刚轮。对减速器的减速比作了计算分析。

摘要：针对谐波齿轮减速器中存在的磨损和变形因素导致减速器传动精度低、可靠性差等问题,建立考虑磨损与变形的谐波齿轮减速器传动误差模型,并进行精度可靠性分析与优化设计。通过分析传动误差的影响因素建立了传动误差模型;基于磨损经验模型和试验数据,应用贝叶斯修正方法建立动态磨损模型,同时根据试验数据和高斯过程回归建立柔轮变形模型;综合获得的传动误差模型、磨损模型和柔轮变形模型建立谐波齿轮精度可靠性模型,并应用基于拉丁超立方抽样的Kriging代理模型和蒙特卡洛法求解某谐波齿轮减速器传动精度可靠度。最后采用序列二次规划法对谐波齿轮减速器进行优化设计。优化结果表明,在工况参数(输出端负载17.5 N·m,输入端转速100 r/min)下,优化后的谐波齿轮减速器在工作时间3000 h处的可靠度达到99.02%,相比未优化前提升7.85%,而成本却只增加1.70%。

摘要：利用现代设计方法和手段,实现Pro/E到ANSYS的无缺损导入,解决了CAD/CAE集成系统技术中的一大难题,并利用其完成了谐波齿轮减速器产品设计.

摘要：介绍了机械制造专业高年级学生computer aided design/computer aided manufacture综合实验课程,给出了适合学生设计、加工制造的实验题目及实验实施方案。最后介绍了谐波减速器组综合实验的设计与制造实例。