摘要：以保护渣道动态压力作用模型为基础，利用Fluent软件对弯月面区域求解N—S方程，得到保护渣液渣的流动情况和弯月面的压力分布。计算结果表明：结晶器振动过程中，保护渣道的压力呈周期性变化。进入负滑脱期时，渣道入口处开始受正压力作用，当产生的正压力大于钢水静压力时，初始凝固坯壳开始被推离结晶器壁。正压越大，负滑脱时间越长，初始凝固坯壳被压的越弯，振痕就越深。并分析了振动参数、拉速、保护渣黏度等对振痕深度的影响。

摘要：介绍了一种适用于小方/圆坯连铸机的结晶器液压振动装置,对装置的工艺参数及动力学模型进行了设计分析。该装置布置在铸机内弧侧,采用单液压缸激振,有效地解决了小断面连铸机流间距小的问题;控制系统采用反向同步模型,在提高拉速的同时保证了负滑脱时间,从而减小了振痕深度,并减少了粘结漏钢。

摘要：描述了Q345B铸坯表面夹渣缺陷的宏观形貌,并通过扫描电镜及能谱仪对缺陷形貌进行观察和能谱分析。结果表明,缺陷内主要为氧化铁皮并含有保护渣成分。分析了铸坯表面夹渣缺陷的形成原因主要有以下4个方面:浸入式水口设计不合理引起的结晶器液面波动卷渣、结晶器内弯月面受冲击夹渣、保护渣成分不均匀引起的分熔现象及结晶器振动负滑脱时间长导致的下渣不均匀。并提出优化措施:1)优化浸入式水口的结构,将侧孔角度为25°减小至18°;2)改善结晶器流场,板间的氩气流量由原来的5 L/min减少至3 L/min以下,SEN的插入深度控制在90~130 mm;3)优化保护渣成分和性能,将保护渣熔点由原来的1 050℃提高至1 150℃,碱度大于1,黏度0.12~0.2 Pa·s,降低了保护渣的消耗;4)调整结晶器振动参数,使负滑脱时间由原来的0.207 s减至0.165 s。22炉的现场试验结果表明,优化后的工艺由于铸坯缺陷引起的中厚板表面裂纹发生率控制在1%以下,并实现了铸坯、中厚板表面质量的稳定控制。