摘要：贴模度是飞机钣金件检测中的常用指标。对于易变形的弱刚性钣金件,通常的数字化测量与分析方法只能得到自然状态下的贴膜度误差检测数值,不能满足实际要求。在数字化测量分析的基础上,对钣金件测量数据进行有限元仿真分析,在误差大的位置施加一定的载荷,模拟受力下的贴模度检测过程,不仅能计算钣金件局部发生弹性变形后各测量点的贴模度数值,而且能直观地观察到材料的变形以及每个测量点所需承受的应力。

摘要：针对曲率复杂、工艺性差、加工难度大的复杂鼓包蒙皮,以某型飞机机轮舱腹板鼓包蒙皮为例,对零件的结构特点及成形难点进行分析。采用理论分析及有限元仿真分析技术,研究了落锤成形、拉伸+落锤成形、拉伸成形3种成形技术对应的模具型面设计、加工特点、加工工艺路线和优缺点,得出拉伸成形可取代落锤成形并提高零件的成形质量、节约工装、缩短生产周期。通过返修模具局部型面的方法解决了现场零件拉伸成形试验过程中产生的局部区域死皱及不贴模等缺陷,得出通过模具设计及工艺参数改进等方法可解决复杂鼓包蒙皮拉伸成形过程中的缺陷,为同类复杂鼓包零件的成形提供了解决思路。

摘要：针对国内某支线飞机上2024铝合金弧形挡板零件在传统落压成形中容易产生的回弹、扭曲、贴模度差和表面质量差等问题,利用有限元软件建立有限元模型,对2024铝合金长半管零件采用主动式充液胀形进行数值模拟。通过模拟分析,主动式充液胀形工艺可以显著增大零件的变形量,而变形量的增加使材料超出弹性变形阶段达到塑性变形,从而固定住所需型面形状。模拟得出合理的合模吨位为4 000 t,液室压力为17 MPa。最后对模拟结果进行试验验证,试制出了合格的弧形挡板零件,为弧形挡板成形提供了一套符合工业生产的工艺方法,对此类零件成形具有重大借鉴意义。

摘要：分析了板式液压工艺规划、工艺设计及模具设计的技术要点和调试方案并进行了CAE分析,列举了板式液压技术在汽车制造中的应用,包括典型零件应用、零件质量指标对比、工艺设计及调试过程等,并分享了解决铝合金发动机盖外板开裂和贴模度问题的经验,为后期项目开发提供指导。