摘要：以超高强度钢TM210A钢材料的MJ外螺纹加工为例,通过设计工装、优化流程、滚压强化,在保证螺纹小径不变的情况下,改善螺纹牙底表面微结构,并以非接触式手段检测牙底表面粗糙度。经过分析可知:滚压强化可以有效减小螺纹牙底应力集中,从而提升零件整体性能。

摘要：新一代汽车对使用的超高强度钢材料提出了更高的要求,需要兼顾轻量化和更好的安全性能,材料的强韧性匹配是实现这一目标的重要途径。钢铁材料的强度越高,越容易发生脆性断裂。通过成分设计优化和合理的热处理工艺匹配可以有效提高材料的强韧性,减少事故发生。本文综述了热冲压成形钢、淬火延性钢和冷成形马氏体钢的研究发展,总结了近年来超高强度钢的研究现状,为高强度、高塑性的先进钢铁材料的研制开发提供参考,并针对超高强度钢的优化控制思路提出介绍和建议。最后,从超高强度钢的生产应用、开发现状等方面对超高强度钢的发展趋势进行了展望。

摘要：采用扫描电镜、透射电镜和力学性能分析等试验方法,研究了1.85%、3.85%、5.00%Ni含量对A330M超高强度钢微观组织及力学性能的影响规律。结果表明,不同Ni含量的试验钢淬火+低温回火后的微观组织主要由板条马氏体、残留奥氏体及ε碳化物组成,在1.85%~5.00%的Ni含量范围内,随着Ni含量的增加,试验钢的Ms点逐渐降低,组织中的残留奥氏体含量逐渐增加;其抗拉强度和屈服强度随着Ni含量的增加不断降低,冲击吸收能量则升高显著,冲击断口韧窝比例不断增加。对3种Ni含量的A330M钢的强韧性进行比较,3.85%的Ni含量可以获得最佳的强韧性匹配,抗拉强度为2207 MPa,冲击吸收能量为34 J。

摘要：通过变形工序的合理安排以及变形程度的合理分配,设计合理的原始坯料形状,采用适宜的冷、温锻模具结构,获得了一种能够用于大批量工业生产的超高强度钢制薄壁深盲孔弹体的精密成形工艺,从而解决了其制造过程中的关键技术,为宇航、兵器等行业普遍采用的这类零件的生产提供了一种实用、高效、经济、可靠的精密成形工艺。

摘要：安装在车门内的防撞梁是提高轿车侧碰撞安全性的关键部件,国外高安全性轿车都采用超高强度钢板制造防撞梁,但超高强度钢板成形困难,普遍采用成本高的加热成形方法。笔者介绍了采用有限元分析软件Dynaform对某高级进口型轿车超高强度钢防撞梁热成形改冷冲压工艺过程进行模拟仿真,并优化成形工艺,主要研究了温度对超高强度板内部组织变化起的作用。通过模拟和实际对比研究工艺补充面对零件成形及回弹的影响,并设置凸顶得到了优化的工艺型面,为同类相关高强度钢零件的生产起到了指导作用。

摘要：对超高强度钢车身B柱加强板热成形中的冲压速度、压边力、摩擦因数、板料初始温度及工具初始温度进行了工艺参数正交分析,并运用模糊数学中的综合评判法,对成形后的最大减薄率和危险点的主应变均值两个目标值进行了综合。通过综合指标的极差分析,确定冲压速度、压边力与摩擦因数组合、板料初始温度及工具初始温度对综合评分的影响程度,分析得出最优的车身B柱加强板热成形工艺参数组合方案。

摘要：为获得超高强度钢22MnB5热成形过程中最佳的淬火工艺参数,采用正交实验设计法进行实验设计,并采用响应曲面法对实验结果进行优化分析。选择奥氏体化温度和保温时间作为优化因子,研究各因子对淬火硬度和抗拉强度的影响。先对淬火硬度以及抗拉强度进行了单目标优化,获得了单目标最优值,再结合理想点法对各目标进行了多目标优化,获得全局最优值。最后从微观角度对优化结果展开了探讨,进一步验证了预测模型的可靠性。

摘要：为获得汽车超高强度钢BR1500HS淬火时最佳淬火工艺参数,采用中心复合实验进行实验设计,建立了奥氏体化温度、保温时间、冷却速率为设计变量以及淬火后的抗拉强度、伸长率和硬度为目标的二阶响应面回归模型。先通过方差分析与模型误差分析验证了模型的显著性与准确性,再通过CAGE优化工具箱对二阶响应模型进行优化求解,得到了一组最优的BR1500HS淬火工艺参数,即奥氏体化温度915.271℃、保温时间1.957 min、冷却速率35.057℃/s。最后经过实际试验,从获得的淬火后BR1500HS超高强度钢的抗拉强度为1570.8 MPa、伸长率为10.89%、硬度为54.2 HRC以及微观组织主要为马氏体,从而进一步验证了优化模型结果的可靠性。

摘要：结合飞机起落架设计思想和需求,介绍国内外飞机起落架用钢的应用及研究进展,总结起落架用钢的应用特点和思路,对比国内外飞机起落架用钢的差距。目前飞机起落架用钢已经形成了低合金超高强度钢和高合金超高强度钢并用的材料体系,建立了完整的抗疲劳制造技术体系。我国起落架用超高强度钢的研制和应用处于国际先进水平。分析讨论了飞机起落架用超高强度钢的发展方向。

摘要：研究了不同微合金化的高Co-Ni超高强度钢A-100在标准热处理以及高温处理(模拟锻造死区状态)的拉伸力学性能及断口形貌.结果表明,在标准热处理条件下材料的综合力学性能优异,高温+标准热处理之后强度变化不大,但断后伸长率和断面收缩率显著下降.加入稀土元素Ce,高温+标准热处理后的塑性损失情况大大改善.高温处理使微观组织从标准热处理下的细小均匀板条马氏体变为粗大的板条马氏体,使拉伸断口由韧性断裂的韧窝状变为脆性沿晶断裂的“冰糖状”.沿晶断裂刻面为大量细小的韧窝,韧窝底部存在大量碳化物颗粒.加入Ce元素后断口出现了部分穿晶断裂,脆性开裂状态有所改善,与力学性能的提高相对应.在进行锻造工艺设计和生产过程中应尽量避免形成不变形的“锻造死区”.